Sertlik ölçekleri neden birbirine çevriliyor?
Aynı parça atölyede farklı cihazlarla ölçülür. Isıl işlemciden gelen rapor HRC yazar, müşterinin teknik resmi HB ister, laboratuvar raporu HV verir. Üçü de sertliği anlatır ama farklı uç, farklı yük ve farklı ölçüm mantığı kullanır. Bu yüzden aralarında "1 HRC = şu kadar HB" gibi sabit bir çarpan yoktur.
Standart dönüşüm tabloları, aynı malzemenin farklı yöntemlerle ölçülmüş değerlerinin deneysel karşılaştırmasıdır. Yani dönüşüm bir yaklaşık karşılaştırmadır, ölçüm değil. Aşağıdaki araç hem bu dönüşümü yapar, hem de Brinell ve Vickers cihazında okuduğunuz iz ölçüsünden doğrudan sertliği hesaplar.
Sertlik Dönüşüm ve Ölçüm Hesaplayıcı
HRC ↔ HB ↔ HV dönüşümü
Brinell (HBW) hesaplama
Belirli çaptaki bilya, belirli yükle yüzeye bastırılır. Kalan izin çapı ölçülür ve sertlik bu üç değerden hesaplanır.
Kullanılan formülü göster
F yük (kgf), D bilya çapı (mm), d ortalama iz çapı (mm). Yük Newton girildiğinde önce 9,80665 ile bölünüp kgf karşılığına çevrilir.
Vickers (HV) hesaplama
136° tepe açılı elmas piramit uç kullanılır. İzin iki köşegeni ölçülür, ortalaması alınır ve sertlik bu ortalamadan hesaplanır.
Kullanılan formülü göster
F yük (kgf), d ortalama köşegen (mm). Newton girildiğinde 9,80665 ile bölünür; SI karşılığı HV = 0,1891 × F(N) / d² ile aynı sonucu verir.
Hangi testi kullanmalıyım?
| Yöntem | Nasıl ölçer | Nerede kullanılır | Standart |
|---|---|---|---|
| HRC Rockwell C | Elmas koni ucun yük altında bıraktığı derinlikten. Sonuç cihazın ekranında doğrudan çıkar, hesap gerekmez. | Sertleştirilmiş çelik, takım çeliği, sert döküm. Atölyede en hızlı yöntem. | ISO 6508 |
| HB / HBW Brinell | Sert metal bilyanın bıraktığı izin çapından. İz gözle veya optikle ölçülür. | Döküm, dövme, yapı çeliği, yumuşak ve orta sertlikteki parçalar. Geniş iz sayesinde homojen olmayan yapıda ortalama verir. | ISO 6506 |
| HV Vickers | Elmas piramidin bıraktığı izin iki köşegeninden. | Çok geniş sertlik aralığı. İnce sementasyon/nitrasyon tabakası, kaynak bölgesi, küçük parçalar ve mikrosertlik. | ISO 6507 |
Pratik seçim kuralları
- Parça ince veya küçükse Brinell kullanmayın — geniş iz parçayı ezer, arkasından çıkar. Vickers veya yüzeysel Rockwell uygundur.
- Sementasyon / nitrasyon tabakası ölçüyorsanız HRC yanıltır; uç sert tabakayı geçip yumuşak çekirdeğe iner. Kesit alıp mikro Vickers ile tabaka derinliği ölçülür.
- Döküm veya kaba taneli malzemede küçük iz tek bir taneye denk gelebilir. Brinell geniş izi sayesinde daha temsili sonuç verir.
- Yüzey pürüzlü veya tufallıysa önce temizleyin. Kararmış, oksitli veya taşlanmamış yüzeyden alınan ölçüm gerçek sertliği göstermez.
Meneviş sıcaklığı sertliği nasıl değiştirir?
Atölyede en çok karşılaşılan durum şudur: parça sertleştirmeden 56 HRC çıkar, menevişten sonra ölçersiniz, 52 HRC görürsünüz. Bu bir hata değildir — menevişleme sertliği düşürmek için değil, kırılganlığı almak için yapılır. Su verilmiş çelik en sert ama en gevrek hâlindedir; menevişlenmeden kullanılırsa çatlar.
Ama her çelik aynı şekilde davranmaz ve burada çoğu kişinin bilmediği bir durum vardır.
Soğuk iş takım çelikleri: sıcaklık arttıkça sertlik düşer
Alaşımsız ve düşük alaşımlı soğuk iş takım çeliklerinde meneviş sıcaklığı yükseldikçe sertlik düzenli olarak düşer. Bu yüzden bu çelikler kullanımda sürekli olarak 200 °C altında tutulmalıdır. Parça çalışırken ısınıp meneviş sıcaklığını geçerse sertliğini kaybeder ve bir daha geri gelmez.
Sıcak iş ve yüksek hız çelikleri: 500 °C civarında sertlik artar
Sıcak iş takım çeliklerinde ve HSS'te durum farklıdır. Sertlik önce hafif düşer, sonra yaklaşık 500–550 °C arasında tekrar yükselir. Buna ikincil sertleşme denir; yapıda dağılan alaşım karbürlerinin çökelmesinden kaynaklanır. Bu çeliklerin yüksek sıcaklıkta çalışırken neden sertliklerini koruduğunu açıklayan şey budur.
| Çelik | Sertleştirme | 400 °C | 500 °C | 550 °C | 600 °C |
|---|---|---|---|---|---|
| 1.2343 / H11 sıcak iş | 1000–1040 °C yağda 52–56 HRC | 53 HRC | 54 HRC | 52 HRC | 48 HRC |
| 1.2344 / H13 sıcak iş | 1020–1080 °C yağda 52–56 HRC | 54 HRC | 55 HRC | 54 HRC | 50 HRC |
| 1.2365 / H10 sıcak iş | 1010–1050 °C yağda 52–56 HRC | 50 HRC | 51 HRC | 52 HRC | 50 HRC |
| 1.2367 sıcak iş | 1030–1080 °C yağda 52–56 HRC | 52 HRC | 54 HRC | 53 HRC | 50 HRC |
| 1.2714 / L6 dövme kalıbı | 830–900 °C yağda 52–58 HRC | 50–48 HRC | 46–44 HRC | 43–41 HRC | 40–38 HRC |
Tablodaki değerler tipik meneviş eğrisi verileridir. Gerçek sonuç östenitleme sıcaklığına, bekleme süresine, kesit kalınlığına ve fırın kontrolüne göre değişir. Kesin değer için malzeme üreticisinin kendi veri sayfasını esas alın.
Tablodan çıkan pratik sonuç: 1.2714 gibi düşük alaşımlı bir çelikte 400 °C menevişten sonra 50 HRC beklerken, 1.2344 gibi bir sıcak iş çeliğinde 500 °C menevişten sonra 55 HRC alırsınız — yani daha yüksek sıcaklıkta daha yüksek sertlik. "Meneviş sıcaklığını yükseltirsem sertlik düşer" kuralı her çelikte geçerli değildir.
Isıl işlemin tamamı — yumuşatma, gerilim giderme, sertleştirme ve menevişleme — sırayla Çelik Isıl İşlemleri yazısında anlatılıyor.
Sık sorulan sorular
45 HRC kaç HB, kaç HV eder?
Östenitik olmayan çeliklerde standart dönüşüm tablosuna göre 45 HRC yaklaşık 421 HB ve 446 HV karşılığındadır. Ama bu tek bir kesin sayı değildir; tablo deneysel karşılaştırmadan çıkmıştır ve malzemeye göre birkaç puan sapabilir.
Neden alüminyum veya paslanmaz için dönüşüm yapmıyorsunuz?
Çünkü aynı tablo geçerli değildir. Östenitik paslanmaz çelik ölçüm sırasında yüzeyde pekleşir, alüminyum ve bakır alaşımları çok farklı davranır. Karbon çeliği tablosunu bunlara uygulamak sayısal olarak çalışır ama sonuç yanlış olur. Yanlış sayı vermektense sayı vermemeyi tercih ettik.
60 HRC üstünde neden Brinell karşılığı vermiyorsunuz?
Bu sertlikte Brinell testi zaten yapılmaz. Yaklaşık 650 HBW üzerinde sert metal bilyanın kendisi deforme olmaya başlar, iz gerçek sertliği yansıtmaz. Tablo bir sayı üretse de o sayı sahada ölçülemez. Bu bölgede HRC veya HV kullanılır.
İz çapı / bilya çapı oranı neden önemli?
Brinell testinde iz çok küçük kalırsa ölçüm hassasiyeti düşer, çok büyük olursa malzeme bilyanın etrafından taşar ve sonuç bozulur. ISO 6506-1, yükün iz çapı bilya çapının 0,24 ile 0,60 katı arasında kalacak şekilde seçilmesini ister. Hesaplayıcı bu oranı gösterir ve aralık dışına çıkarsa uyarır.
Sertleştirme sonrası hangi ölçümü yaptırmalıyım?
Parça masifse ve sertlik gövde boyunca isteniyorsa Rockwell C en pratik yöntemdir. Sementasyon, nitrasyon veya indüksiyonla yüzey sertleştirme yapıldıysa tabaka derinliği önemlidir; bu durumda parçadan kesit alınıp mikro Vickers ile derinlik profili çıkarılır. Büyük döküm parçalarda Brinell tercih edilir.
Aynı parçadan iki farklı sertlik çıkıyor, hangisi doğru?
Önce ölçüm şartlarını karşılaştırın: yüzey temizliği, parçanın sağlam desteklenmesi, ölçüm noktasının kenardan ve önceki izden yeterince uzak olması. Bunlar tamamsa parçada gerçekten sertlik farkı olabilir — kesit kalınlığı değişen yerlerde soğuma hızı farklıdır, kalın bölge daha yumuşak kalır. Buna sertleşebilirlik sınırı denir.
