CNC Frezede İş Parçası Bağlama, Parça Sıfırlama ve Takım Boyu Telafisi

CNC frezede iş parçasının mengene paralel ve dayama ile bağlanması

CNC frezede programın doğru yazılması tek başına yeterli değildir. İş parçası hatalı bağlanmışsa, parça sıfırı yanlış alınmışsa veya takım boyu ofseti yanlış girilmişse doğru program bile yanlış yerde çalışır. Üç temel ilişki doğru kurulmalıdır: makine iş parçasının nerede olduğunu bilmeli, takım ucunun nerede olduğunu bilmeli ve iş parçası kesme kuvvetleri altında hareket etmemelidir. Bu ders güvenli bağlama, parça sıfırı (G54–G59) ve takım boyu telafisini (G43/G49) kapsar. (Takım yarıçap telafisi G40/G41/G42 ayrı bir derste ele alınacaktır.)

1. Dersin amacı

Bu ders tamamlandığında öğrenci bağlamanın önemini açıklayabilecek; mengene/pabuç/fikstür/dayama görevlerini anlayabilecek; uygun bağlama yüzeylerini belirleyebilecek; iş parçası sıfırını seçebilecek; kenar bulucu/prob mantığını kavrayabilecek; G54–G59 e X/Y/Z değer aktarabilecek; takım boyu ile ofset ilişkisini açıklayabilecek; H adresini ve G43 telafisini güvenli çağırabilecek; ve yanlış H/Z sıfırı risklerini değerlendirebilecektir.

2. Hazırlık sırası

Genel hazırlık: teknik resim → hammadde ölçüleri → operasyon sıralama → bağlama yöntemi → parçayı mengene/fikstüre bağlama → kesici hazırlık → magazine yerleştirme → takım boylarını ölçme → X/Y/Z sıfırlarını bulma → G54–G59 kaydetme → program/takım/ofset karşılaştırma → güvenli test. Bu sırada yapılan küçük bir hata sonraki bütün işlemleri etkileyebilir.

3. İş parçası bağlama neden önemlidir?

Kesici takım parçaya farklı yönlerde kuvvet uygular; parçayı itebilir, çekebilir, döndürebilir, yukarı kaldırabilir veya titreştirebilir. Bağlama yetersizse parça başlangıçta doğru olsa bile kesme sırasında hareket eder; sonuçta ölçüler bozulur, yüzey kötüleşir, takım kırılır, parça mengeneden çıkar veya çarpışma oluşur. Bağlama yalnızca sabit tutmak değil, işleme boyunca konumu ve rijitliği korumaktır.

4. İyi bir bağlamanın şartları

Uygun bağlama: parçayı kesme kuvvetlerine karşı tutmalı, yukarı kalkmasını/dönmesini/kaymasını önlemeli, işlenecek yüzeylere ve takım/tutucu hareket alanına engel olmamalı, parçayı gereksiz biçim bozukluğuna uğratmamalı, tekrar bağlamada benzer konum sağlamalı, talaş sıkışmasını önlemeli ve ölçmeye/güvenli sökmeye imkân vermelidir. Yalnızca sıkı olması yeterli değildir: yanlış noktadan aşırı sıkılan ince parça eğilir, mengene açılınca eski hâline dönerek ölçüyü bozar.

5. Referans yüzeyleri ve 3–2–1 prensibi

Bağlamadan önce hangi yüzeylerin referans olacağı belirlenir: alt yüzey (paraleller üzerine oturur), yan yüzey (sabit çeneye dayanır), uç yüzey (stop/dayamaya dayanır). Böylece parça her bağlanışta aynı konuma yaklaşır. Bir parçanın uzayda altı serbestlik derecesi vardır; 3–2–1 prensibinde 3 nokta ana düzlemi (alt), 2 nokta ikinci düzlemi (yan), 1 nokta üçüncü düzlemi (boy) belirler — parçayı aşırı sınırlamadan konumlandırır. Mengene + paralel bunun pratik uygulamasıdır.

6. CNC mengenesi ile bağlama

En yaygın bağlama elemanı hassas makine mengenesidir (sabit çene, hareketli çene, gövde, sıkma mekanizması, değiştirilebilir çene plakaları). Sabit çene tekrarlanabilirlik için temel referanstır. Hizalama: mengene tablaya yerleştirilmez, sabit çenesi makine eksenlerine paralel olmalıdır — komparatör iş miline bağlanır, sabit çene boyunca eksen hareket ettirilir, sapma gözlenir, mengene düzeltilir ve cıvatalar kontrollü sıkılır. Hiza bozuksa programda X yönündeki düz çizgi parçada gerçek kenara paralel çıkmaz.

7. Paralel kullanımı ve sıkma kuvveti

Paraleller parçayı tabanından belirli yükseklikte tutar (alt yüzeye erişim, tekrarlanabilir yükseklik). Aynı yükseklikte, temiz, hasarsız olmalı ve talaş üzerinde durmamalıdır. Mengene sıkılırken hareketli çene parçayı yukarı kaldırabilir; parça yumuşak tokmakla paralellere oturtulur (çelik çekiçle vurulmaz), paralellerin boşta kalmadığı kontrol edilir. Sıkma kuvveti: yetersiz sıkma kaymaya yol açar; aşırı sıkma ince parçayı eğer, yumuşakta iz bırakır ve geometriyi bozar. Kuvvet; malzeme, kesme kuvveti, temas yüzeyi, kalınlık ve işleme yönüne göre belirlenir.

8. Yumuşak çene kullanımı

Yumuşak çeneler parçaya özel işlenebilen çenelerdir: özel şekilli parçaları tutar, geniş yüzeyden kavrar, ince parçaları daha az deforme eder, tekrarlanabilirliği ve işlenmiş yüzey korumasını artırır. İşlenirken gerçek sıkma şartlarına yakın bir ön yük uygulanmalı; çene boşta işlenip sonra parça sıkılırsa çene geometrisi değişebilir.

9. T kanal, cıvata ve pabuçlarla bağlama

Büyük/mengeneye sığmayan parçalar doğrudan tablaya bağlanır: T somunu, saplama, bağlama pabucu, basamak takozu, destek elemanı, dayama pimi. Pabucun arka desteği uygun yükseklikte olmalı, cıvataya yakın kısım kuvveti parçaya aktarmalıdır. Dikkat: pabuç takım yoluna girmemeli, saplama fazla yukarı çıkmamalı, takım tutucu saplamaya çarpmamalı, takoz kaymamalı, bağlama kuvveti parçayı eğmemeli ve T somunu kanalda doğru oturmalıdır.

10. Fikstür, vakumlu ve manyetik bağlama

Fikstür: parçayı hızlı ve tekrarlanabilir konumlandırıp bağlayan özel aparat (referans pimleri, dayama yüzeyleri, mekanik/hidrolik/pnömatik sıkma, sensörler, talaş boşlukları); seri üretim ve şekilsiz parçalarda program sıfırının tekrar bulunmasını kolaylaştırır. Vakumlu: geniş/ince levhalarda; yeterli sızdırmazlık, kesicinin vakum bölgesini açmaması, vakum kaybı izleme ve sınırlı kesme kuvveti gerekir. Manyetik: ferromanyetik malzemede geniş yüzeyden bağlar; malzeme uygunluğu, yeterli kuvvet, kesme yönü ve artık manyetizma değerlendirilir.

11. Talaş/çapak tehlikesi ve bağlama yüksekliği

Parçanın altına veya dayama yüzeyine çok küçük bir talaş bile girerse parça eğik bağlanır; üst yüzey paralel çıkmaz, delikler dik olmayabilir, ölçüler ve sıfır değişir. Bağlama öncesi tabla, mengene, paraleller, parça yüzeyleri ve dayamalar temizlenmeli, çapak alınmalıdır. Yükseklik: parça çok aşağıda ise tutucu çeneye çarpabilir/kısa takım ulaşamaz; çok yukarıda ise rijitlik azalır ve titreşim artar. Parça, erişim sağlayacak ama mümkün olduğunca rijit kalacak yükseklikte bağlanmalıdır.

12. Bağlama sonrası kontrol listesi

• Mengene/fikstür tablaya sağlam bağlı mı, hiza doğru mu, parça paralellere oturuyor mu?
• Dayama yüzeylerinde talaş var mı, parça yukarı kalkmış mı, sıkma kuvveti yeterli mi, parça deforme olmuş olabilir mi?
• Takım tüm yüzeylere erişebiliyor mu, tutucu çeneye/cıvataya çarpar mı, parça hangi yönde kuvvet görecek?
• Parça sıfırı ölçülebilir durumda mı?

13. İş parçası sıfırı nedir ve nasıl seçilir?

İş parçası sıfırı, programdaki bütün koordinatların ölçüldüğü başlangıç noktasıdır; teknik resimdeki ölçü başlangıcının tezgaha tanıtılmasıdır. Parçanın bir köşesi, merkezi, bir delik merkezi veya fikstür pimi olabilir. Seçimde: ölçüler nereden verilmiş, parça simetrik mi, aynı sıfır tekrar bulunabilir mi, kenar/merkez ölçülebilir mi, bağlama erişimi engelliyor mu, birden fazla operasyon var mı ve CAM hangi başlangıca göre hazırlanmış? Ölçüler sol alt köşeden veriliyorsa o köşe, simetrik parçada merkez daha uygun olabilir.

14. G54–G59 iş parçası koordinatları

FANUC işleme merkezlerinde yaygın iş parçası koordinatları G54, G55, G56, G57, G58, G59 şeklindedir. Her biri, makine sıfırı ile ayrı bir iş parçası sıfırı arasındaki uzaklıkları saklar. Örneğin G54 → birinci mengenedeki parça, G55 → ikinci mengene, G56 → özel fikstür olarak kullanılabilir. Programda G90 G54 G00 X0. Y0.; yazıldığında takım, G54 olarak kaydedilen sıfıra göre X0 Y0 konumuna gider.

G54 ekranındaki X, Y, Z değerleri parça sıfırının makine koordinat sistemine göre nerede olduğunu tanımlar: makine kendi sıfırını bilir, operatör parçanın sıfırını ölçer, G54 bu iki sıfır arasındaki ilişkiyi saklar. Örnek değerler (her tezgah ve bağlama için farklıdır): G54 X−520.000, Y−245.000, Z−410.000.

15. X ve Y sıfırını bulma yöntemleri

Parça kenarını veya merkezini bulmak için: kesici takımla temas, mekanik kenar bulucu, elektronik kenar bulucu, komparatör, prob sistemi, hassas pim/mastar veya fikstür referans noktası kullanılabilir. Her yöntemin hassasiyeti ve güvenliği farklıdır.

15.1. Kesiciyle kenara temas

En basit yöntemdir ancak takım/parça zarar riski nedeniyle dikkatli uygulanır. Örnek: Ø20 mm takım sol kenara temas ettirilirse, takım merkezi kenardan takım yarıçapı (10 mm) kadar içeridedir; okunan değere 10 mm düzeltme uygulanarak gerçek kenar bulunur. Riskler: yanlış yönde yaklaşma, fazla ilerleyip parçaya dalma, ağız takılması, takım salgısı ve yanlış çap kullanımı. Düşük hareket kademesi ve yetkili gözetim gereklidir.

15.2. Mekanik ve elektronik kenar bulucu

Mekanik kenar bulucu iş miline bağlanır, uygun düşük devirde döndürülür, kenara kontrollü yaklaşır; belirli temas davranışı gösterir, makine konumu okunur ve cihazın yarıçapı hesaba katılır. Örneğin uç çapı 10 mm olan bir kenar bulucunun yarıçapı 5 mm dir; sol kenar bulunuyorsa takım merkezi ile kenar arasındaki 5 mm fark hesaba katılır. Elektronik kenar bulucu temasta ışık/ses/ekran sinyali verir; bazı modeller iş mili dönmeden kullanılır. Elektriksel iletkenlik, temas hassasiyeti ve kalibrasyon dikkate alınır.

15.3. Prob ile sıfırlama

Dokunmatik prob; parça kenarı, köşe, merkez, delik merkezi, yüzey yüksekliği ve parça açısı ölçebilir. Hazırlık süresini ve operatör hatalarını azaltır, koordinatları otomatik yazabilir. Ancak prob programı ve koruma hareketleri doğru hazırlanmalıdır; prob da yanlış hızlı hareketle kırılabilir.

16. Kenar ve merkez hesabı (işaret dikkati)

Ø10 kenar bulucu sol kenara temas ederse takım merkezi kenarın 5 mm solundadır; gerçek kenar pozitif X yönünde 5 mm ileridedir. Aynı cihaz sağ kenara temas ederse takım merkezi kenarın 5 mm sağındadır; gerçek kenar negatif X yönünde 5 mm uzaktadır. Sol ve sağ için işaretler farklıdır — ezberlenen tek bir “ekle/çıkar” kuralı tüm kenarlarda geçerli değildir. Her zaman küçük bir çizim yapın: parça nerede, takım merkezi nerede, pozitif X hangi yönde, gerçek kenar merkezin hangi tarafında.

Merkez bulma: dikdörtgen parçanın X merkezi için sol ve sağ kenarlar ölçülür. Örnek: sol kenar X−500.000, sağ kenar X−400.000 ise merkez X = (−500 + −400) / 2 = −450.000 olur. Kenar bulucu yarıçapı iki ölçümde simetrik kullanılıyorsa birbirini götürebilir. Aynı yöntem Y ekseni için de geçerlidir. Dairesel parça/delik merkezi ise prob çevrimi, komparatör, koaksiyel merkez bulucu veya çoklu kenar ölçümüyle bulunur; komparatörle ölçümde iş mili motoru çalıştırılmadan elle döndürülerek sapmalar karşılaştırılır.

17. Z sıfırının belirlenmesi

Z sıfırı yaygın olarak iş parçası üst yüzeyi, fikstür üst yüzeyi, mengene referans yüzeyi, tabla yüzeyi veya sabit ölçme düzleminden alınır. Başlangıç eğitimlerinde çoğunlukla parça üst yüzeyi Z0 kabul edilir: Z+ parça üstü, Z0 parça yüzeyi, Z− parça içi olur. Takım ucu yüzeye kontrollü yaklaştırılır; temas için ince kâğıt, sentil, mastar, elektronik Z ölçer veya takım probu kullanılabilir. Kâğıt/sentil yalnızca eğitimli operatör tarafından ve çok düşük el çarkı kademesinde uygulanır; örneğin 0,10 mm sentil kullanılırsa temas konumu doğrudan yüzey değildir, sentil kalınlığı hesaba katılır.

Fikstür yüzeyini Z0 seçme

Z0 her zaman parça üstü olmak zorunda değildir. Fikstürün üst yüzeyi Z0 seçilmişse parça kalınlığı program içinde hesaba katılır. Örneğin fikstüre bağlanan parça 20 mm kalınlığındaysa parçanın üst yüzeyi programda Z20 olur.

Bu yöntem, aynı fikstürde farklı kalınlıkta parçaların işlendiği üretimlerde tercih edilebilir: her yeni parçada Z sıfırı yeniden alınmaz, yalnızca programdaki kalınlık değeri güncellenir. Ancak parça kalınlığının doğru ölçülmesi şarttır; kalınlık yanlışsa bütün Z ölçüleri yanlış çıkar.

18. Takım boyu neden gereklidir?

Magazine bağlanan tüm takımların boyu aynı değildir (örn. yüzey freze kısa, parmak freze orta, matkap uzun, bara takımı daha uzun). Kontrol sistemi yalnızca iş mili burnunun konumunu bilirse her takım ucunun gerçek yerini bilemez. Bu nedenle her takımın uç konumu ölçülerek takım boyu ofseti olarak kaydedilir ve program içinde G43 ile H adresi kullanılarak çağrılır.

19. Takım boyu telafisi, H adresi ve G43/G49

Takım boyu telafisi, kontrol sisteminin iş mili referans noktası ile gerçek kesici uç arasındaki mesafeyi hesaba katmasını sağlar; programcı her takım için ayrı Z yazmak zorunda kalmaz. G43 H02 Z50.; yazıldığında kontrol, H02 hücresindeki boyu okur ve takım ucunu parça koordinatına göre Z50 konumuna getirir.

H adresi takım boyu ofset numarasını seçer (örn. T01→H01, T02→H02). T ve H numaralarının aynı tutulması zorunlu bir FANUC kuralı değildir ama hata riskini azaltan iyi bir atölye uygulamasıdır. G43 pozitif takım boyu telafisidir: G43 H01 Z50.; → H01 ofsetini etkinleştir ve takım ucunu seçili parça koordinatına göre Z50 e götür. G49 telafiyi iptal eder: G00 Z100.; G49;. Ancak G49 anında Z ekseni davranışı mevcut konuma bağlı olduğundan takım önce güvenli bölgeye alınır, sonra telafi iptal edilir — parça yakınında rastgele iptal beklenmedik Z hareketi oluşturabilir.

G44 hakkında not: Bazı kontrol sistemlerinde G44, negatif takım boy telafisi için kullanılır. Standart dik işleme merkezi uygulamalarında çoğunlukla G43 kullanılır; G44 makinenin ve takım ölçme sisteminin yapısına bağlı özel uygulamalarda görülebilir. Programlama kılavuzunda doğrulanmadan G43 yerine G44 kullanılmamalıdır; yanlış işaretli boy telafisi takımın beklenmeyen Z yönüne hareket etmesine neden olabilir.

20. Takım boyu ölçme yöntemleri

Takım boyları farklı sistemlerle ölçülebilir: (a) Referans takıma göre fark — bir takım referans kabul edilir, diğerlerinin bu takıma göre boy farkları ölçülür; (b) Sabit ölçme yüzeyine göre — tüm takımlar aynı referans yüzeye dokundurulur, her takım için makine konumu boy ofseti olur; (c) Tezgah içi takım ölçme probu — takım sensöre temas eder, boy/çap/kırılma kontrol edilir; (d) Harici takım ön ayar cihazı — takım ve tutucu tezgah dışında ölçülür, makine durmadan hazırlık yapılır ve takım kartları oluşturulur.

21. Mutlak boy ve fark boy sistemi

Mutlak sistem: her takımın belirli referanstan gerçek boyu kaydedilir (örn. H01=125.430, H02=163.250, H03=98.670). Referans takıma göre fark sistemi: referans takım sıfır/temel alınır, diğerlerinin farkları yazılır (örn. H01=0.000, H02=+37.820, H03=−26.760). Hangi yöntemin kullanıldığı bilinmeden ofset değeri girilmemelidir. Modern tezgahlarda mutlak boy ölçümü yaygındır.

22. Geometry ve Wear ofsetleri

Bazı FANUC sistemlerinde takım ofset ekranında Geometry ve Wear bölümleri bulunur. Geometry takımın ana ölçüsünü (gerçek boy/yarıçap) içerir. Wear küçük aşınma ve ölçü düzeltmeleri içindir; örneğin işlenen yüzey 0,03 mm yüksek kalmışsa küçük bir wear düzeltmesi yapılır. Ana boy sürekli değiştirilmek yerine üretim düzeltmeleri wear alanından yapılır — ancak işaretin parça ölçüsüne etkisi kontrol edilmeden değer girilmemelidir.

23. Ofset girerken ve T–H eşleşmesinde güvenlik

H değerleri girilirken doğru takım numarası kontrol edilmeli, Geometry/Wear sütunları karıştırılmamalı, ondalık nokta ve işaret doğrulanmalı, değer tekrar okunmalı ve takım fiziksel olarak ölçülmelidir. Örneğin 152.430 yerine 1524.30 girilmesi ciddi bir Z hatası oluşturur. T–H eşleşme hatası: T03 M06; G43 H02 Z50.; yazılırsa T03 e H02 uygulanır; boy farkı büyükse takım parçaya çarpabilir, çok yukarıda kalabilir veya tablaya girebilir. Güvenli alışkanlık T03→H03 eşleşmesini korumaktır. Takım değiştiğinde G43 yeni H ile tekrar çağrılmalı, önceki ofsetin geçerli olduğu varsayılmamalıdır.

Takım tutucuda kayma (pull-out)

Takım, kesme kuvveti altında tutucudan aşağı doğru kayarsa cep derinliği giderek artar, delikler fazla derin çıkar, takım kırılabilir ve tabla veya fikstüre çarpabilir. En karakteristik belirtisi, derinliğin işlem boyunca giderek değişmesidir.

Bu durumda H ofsetini değiştirerek üretime devam edilmemelidir. Ofset değeri sorunu gizler, kök neden büyüyerek devam eder. Kontrol edilmesi gerekenler: pens ve somun, takım sapı temizliği, sıkma torku, tutucu tipinin operasyona uygunluğu ve paso/kesme şartları.

Takım kırıldıktan veya değiştirildikten sonra ofset

Kırılan veya değiştirilen takımın yerine yenisi takıldığında eski Geometry değeri körlemesine kullanılmamalıdır. Aynı model takım kullanılsa bile tutucuya bağlanma boyu, uç uzunluğu ve pens konumu değişebilir. Yeni takımın gerçek boyu (gerekiyorsa çapı) yeniden ölçülmeli, wear değeri gözden geçirilmeli, ilk parça düşük hızda çalıştırılıp Z yaklaşması dikkatle izlenmeli ve parça ölçüsü yeniden kontrol edilmelidir.

24. Parça Z sıfırı ile takım boyunun ilişkisi

Z konumunun doğru oluşması için iki bilgi birlikte gerekir: iş parçası üst yüzeyinin makine içindeki konumu (G54 Z değerinde) ve takım ucunun iş miline göre konumu (H ofsetinde). Basitçe: G54 Z → parça nerede, H01 → takım ucu nerede, programdaki Z → takım ucu parça üzerinde nereye gitmeli. Kontrol sistemi bu üç bilgiyi birleştirerek eksenin gerçek hareketini hesaplar. Atölyelerde iki yaklaşım görülür: (A) parça üstü G54 Z + mutlak takım boyları, (B) referans takımla parça üstüne göre fark. İki yaklaşımın değerleri birbirine karıştırılmamalıdır.

25. G54 değerlerinin kaydedilmesi ve INPUT/MEASURE farkı

Genel mantık: OFFSET/SETTING ekranı → Work Coordinate sayfası → koordinat sistemi (örn. G54 X) → ölçülen makine konumu değerlendirilir → kenar bulucu/yarıçap düzeltmesi → MEASURE veya INPUT ile kaydet → Y ve Z için tekrarla → değerleri yeniden kontrol et. Tuş isimleri modele göre değişir (MEASURE, PART ZERO SET, ORIGIN vb.), üretici kılavuzundan öğrenilmelidir. INPUT yazılan sayıyı doğrudan hücreye girer; +INPUT bazı ekranlarda mevcut değere ekler (yanlış kullanılırsa eski ofset üzerine eklenir); MEASURE mevcut makine konumu ile yazılan ölçüyü kullanarak ofset hesaplar. Bu işlevlerin davranışı kontrol modeline göre doğrulanmalıdır.

26. G54 seçimi ve birden fazla parça

Programda G54 açıkça seçilmezse önceki programdan kalan G55 veya varsayılan koordinat aktif olabilir; takım doğru geometrik programı yanlış yerde çalıştırır. Bu nedenle her program başında koordinat sistemi açıkça belirtilir: G90 G54;. Tablada iki mengene varsa sol → G54, sağ → G55 kullanılıp aynı geometri iki sıfırda işlenebilir: G54; M98 P2000; G55; M98 P2000; — her ofset ayrı ölçülmeli ve doğrulanmalıdır.

27. G43 güvenli çağırma ve parça sıfırı kontrolü

G43, takım değişiminden sonra güvenli bir Z hareketiyle etkinleştirilir. Örnek: T01 M06; G17 G90 G54; S1500 M03; G00 X20. Y20.; G43 H01 Z50.;. Esas olan: takımın parça içinde olmaması, doğru H numarası, güvenli Z hedefi ve doğru G54 Z değeri. Ofset kaydedildikten sonra takım doğrudan parçaya daldırılmaz; önce güvenli Z de kontrol: G90 G54; G00 X0. Y0.; ile takım X0 Y0 e gider, fiziksel olarak sıfır noktası üzerinde mi bakılır, sonra G43 H01 Z50.; çağrılır. Z0 a doğrudan hızlı hareket yapılmaz; takım Z50→Z20→Z10→Z5 gibi kademeli yaklaştırılır (Single Block açık, Rapid Override düşük, Distance to Go görünür).

28. Machine, Absolute ve Relative koordinatları

Operatör üç göstergeyi ayırt edebilmelidir: Machine makine sıfırına göre gerçek eksen konumu; Absolute aktif iş parçası koordinatına (G54 aktifse G54 sıfırına) göre konum; Relative operatörün geçici sıfırlayabildiği göreli gösterge. Relative sıfırlandı diye G54 sıfırlanmaz — bu kavramlar yeni başlayanlarca sıkça karıştırılır.

29. G41–G42 takım yarıçap telafisine kısa giriş

Takım boyu telafisi Z eksenindeki uzunluğu hesaba katar; takım yarıçap telafisi ise takım merkezini programlanan konturdan yarıçap kadar yana kaydırır. Temel kodlar: G40 yarıçap telafisini iptal eder, G41 takımı yolun soluna, G42 sağına alır. Yarıçap değeri çoğunlukla D adresiyle çağrılır (G41 D01). G41/G42; ilerleme yönüne, konturun iç/dış olmasına, yaklaşma/çıkış hareketine ve ofset işaretine bağlı olduğundan ayrıntılı anlatım ayrı derste yapılacaktır.

30. Takım boyu telafisi örneği (tam program)

Takım bilgileri: T01 = Ø50 yüzey freze, H01 = 135.420 mm; T02 = Ø10 parmak freze, H02 = 168.750 mm. Her takım kendi H numarasıyla çağrılmıştır.

O1600 (TAKIM BOYU UYGULAMASI);
G17 G21 G40 G49 G80 G90 G94;
(T1 YUZEY FREZE)
T01 M06;
G54 S1200 M03;
G00 X0. Y0.;
G43 H01 Z50.;
M08;
G00 Z5.;
G01 Z0. F100.;
...
G00 Z100.;
M09;
M05;
G49;
(T2 D10 PARMAK FREZE)
T02 M06;
G54 S3000 M03;
G00 X20. Y20.;
G43 H02 Z50.;
M08;
G00 Z5.;
G01 Z-3. F120.;
...
G00 Z100.;
M09;
M05;
G49;
G91 G28 Z0.;
G90;
M30;

31. Sıfırlama ve ofsette sık yapılan hatalar

• Yanlış G54 satırına değer girmek (ölçüm G54 e ait ama değer G55 e yazılır).
• Kenar bulucu yarıçapını hesaba katmamak; takım merkezi kenar kabul edilir.
• Yanlış tarafta artı-eksi düzeltme (hata iki yarıçap kadar büyür).
• Z mastarı/sentil kalınlığını unutmak; Z sıfırı 0,10 mm kayar.
• Geometry yerine Wear alanına büyük değer girmek.
• Yanlış H numarası çağırmak (T04 e T03 boyu uygulanır).
• Ondalık noktayı yanlış kullanmak (125.430 yerine farklı büyüklük).
• Parçayı yeniden bağlayıp eski sıfırı kullanmak; talaşlı yüzeye parça oturtmak; parça içindeyken G49 vermek.

32. Ofset kontrol listesi ve ilk çalıştırma

Program öncesi: aktif koordinat G54 mü; G54 X/Y/Z değerleri doğru mu; sıfır noktası teknik resimle aynı mı; takım ve H numarası doğru/eşleşiyor mu; H Geometry doğru mu, Wear de eski düzeltme var mı; G43 güvenli Z de mi çağrılıyor; G49 güvenli yerde mi; program G90 da mı; ilk Z hedefi güvenli mi? İlk çalıştırma: doğru program seçilir, takım listesi ve G54–G59/H ofsetleri kontrol edilir, grafik incelenir, Single Block açılır, Rapid Override düşürülür, takım güvenli Z de X–Y sıfırına gönderilir, fiziksel konum gözle kontrol edilir, Z kademeli yaklaştırılır, ilk talaş derinliği düşük kontrolle izlenir, parça ölçülür ve gerekirse yalnızca kontrollü wear düzeltmesi yapılır. Üretim sırasındaki ofset değişiklikleri (saat, takım, ofset, eski/yeni değer, sebep) kayıt altına alınır.

33. Kurulum belgesi ve program sıfırı uyumu

Programcı parçanın merkezini sıfır kabul etmiş olabilir; operatör sol kenarı G54 X0 yaparsa program yanlış yerde çalışır. Bu nedenle teknik resim veya CAM kurulum kâğıdında sıfır noktası açıkça gösterilmelidir. Kurulum belgesi şunları içermelidir: sıfır noktasının resmi, G54–G59 seçimi, X/Y/Z referans yüzeyleri, takım listesi, H ve D numaraları, bağlama düzeni ve güvenli Z yüksekliği.

34. Uygulama: FANUC dik işleme merkezinde parça sıfırını (G54) kenardan ve merkezden alma

13–17. bölümlerdeki mantığın FANUC 0i-M sınıfı bir dik işleme merkezindeki tuş akışı aşağıdadır. Yöntem, referans takım esasına dayanır: parça sıfırının Z değeri bir referans takımla alınır, diğer takımların boyları bu takıma göre fark olarak girilir (35. bölüm). Yazılım tuşu adları kontrol sürümüne göre küçük farklar gösterebilir.

Sol alt köşe parça sıfırı olacaksa

1. Referans takım iş milindeyken HANDLE moduna geçin, düşük kademe (x10, temasa yakın x1) seçin. Takımla temas edilecekse iş milini düşük devirde döndürün; kenar bulucuyla çalışıyorsanız cihazın kendi kuralına uyun.
2. Takımı parçanın sol kenarına X yönünde değdirin. POS → [REL] ekranında X adres tuşuna basın, ekranın altında çıkan [ORIGIN] tuşuna basın: REL X = 0.000 olur. Bu yalnız sayaç sıfırlamasıdır, henüz parça sıfırı değildir.
3. Takımı Z’de kaldırın ve +X yönünde takım yarıçapı kadar ilerleyin (Ø10 takım için REL X = 5.000). Takım merkezi artık kenarın tam üzerindedir.
4. OFFSET/SETTING → [WORK] ekranını açın, imleci G54 (01) satırının X hücresine getirin, X0. yazın ve [MEASURE]‘a basın. Kontrol, takımın o anki makine koordinatını G54 X’e kendisi yazar.
5. Aynı işlemi Y için alt kenarda tekrarlayın: değdir → REL Y [ORIGIN] → +Y yönünde yarıçap kadar git → WORK G54 Y hücresi → Y0. → [MEASURE].
6. Z: Referans takımı parçanın üst yüzeyine (ince kâğıt veya sentille) değdirin; WORK G54 Z hücresine Z0. yazıp [MEASURE]’a basın. Bu Z, referans takımın ucuna göredir; referans takımın H ofseti 0 kalır.
7. Eksenleri referansa gönderin (önce Z, sonra X ve Y). Kontrol için MDI’da G90 G54 G00 X0 Y0; çalıştırın: takım merkezi, güvenli yükseklikte, parçanın sol alt köşesinin tam üzerine gelmelidir.

Parça merkezi sıfır olacaksa: yarıya bölme yöntemi

1. Takımı parçanın bir kenarına (örneğin sol) değdirin, REL X’i [ORIGIN] ile sıfırlayın.
2. Takımı kaldırıp karşı kenara (sağ) geçin ve dıştan değdirin. REL X değerini okuyun; bu değer parça genişliği + takım çapıdır, ama merkez yine tam yarısındadır.
3. Takımı kaldırın, REL X okunan değerin yarısına gelene kadar geri gidin (örnek: 70.000 okundu → 35.000’e gelin). Takım merkezi parça merkezindedir. WORK G54 X hücresine X0. yazıp [MEASURE]’a basın.
4. Y için ön ve arka kenarla aynı işlemi yapın; Z yukarıdaki gibi alınır.

Bu yöntemde takım çapını hesaba katmak gerekmez; yarıya bölme bunu kendiliğinden giderir. Prob kullanılıyorsa aynı mantık probun ölçme makrosuyla otomatik yapılır.

35. Uygulama: Referans takıma göre takım boyu farkını saatli Z ayar cihazıyla ölçme

Tezgâhta takım ölçme probu yoksa en yaygın yöntem budur. Gerekli araç: üzerinde komparatör bulunan, bilinen yükseklikte (çoğunlukla 100 mm) bir Z ayar cihazı. Cihazın yüksekliği bu yöntemde önemli değildir; çünkü ölçülen şey mutlak boy değil, referans takıma göre farktır.

1. Referans takım, parça sıfırının Z’sini aldığınız takımdır; H değeri 0 olarak kalır. Z ayar cihazını tabla veya parça üzerine koyun, kapağını alın.
2. HANDLE ile referans takımı cihazın üzerine indirin; komparatör ibresi sıfıra gelene kadar dokunun. El çarkını oynatmadan POS → [REL] → Z → [ORIGIN]: REL Z = 0.000.
3. Z’yi güvenli yüksekliğe çekin. Sıradaki takımı MDI ile çağırın (örneğin T02 M06;) ve aynı cihaz üzerinde ibre sıfıra gelene kadar indirin.
4. Z’yi oynatmadan POS → [REL] ekranındaki Z değeri, bu takım ile referans takım arasındaki boy farkıdır: takım referanstan uzunsa değer pozitif, kısaysa negatif okunur.
5. OFFSET/SETTING → [OFFSET] ekranında imleci bu takımın H satırına (T02 için H02) getirin; değeri işaretiyle yazıp [INPUT]’a basın. Birçok FANUC’ta REL değeri doğrudan aktaran [INP.C.] tuşu da vardır: Z adresine basıp [INP.C.] ile fark otomatik yazılır.
6. Diğer takımlar için 3–5. adımları tekrarlayın. Programda her takım G43 H.. ile çağrılır; ilk Z inişini tek blokta ve Rapid Override düşükken izleyin.

İki uyarı: (1) Fark sisteminde yalnız G43 kullanın ve işareti H değerinde taşıyın; kısa takımlar için G44’e geçmek hata kaynağıdır. (2) Mutlak boy sistemi (tezgâh içi takım probu veya harici ön ayar cihazı) kullanılan tezgâhta G54 Z’nin anlamı farklıdır; iki sistem aynı tezgâhta karıştırılmaz. Hangi sistemin kurulu olduğu bilinmeden H değeri girilmez.

36. EXT (ortak) ofseti ne zaman kullanılır?

WORK ekranındaki 00 (EXT) satırı, G54–G59’un hepsine birden eklenen ortak bir kaydırmadır. Tipik kullanım: parça sıfırlarına dokunmadan bütün takımların Z’de 2 mm daha derine gitmesi isteniyorsa EXT Z = −2 yazılır; birden fazla G54–G59 kullanan bir fikstürü tablada bir bütün olarak kaydırmak için de aynı satır kullanılır. Riski de buradadır: EXT’te unutulan bir değer, bir sonraki işte altı koordinat sisteminin hepsini sessizce kaydırır. İş bitince EXT sıfırlanır ve her kurulumda WORK ekranının 00 satırı kontrol edilir.

37. Ders özeti

Bu derste iş parçası bağlamanın ölçü hassasiyeti ve güvenlik için temel olduğunu; iyi bağlamanın kaymayı/dönmeyi/yukarı kalkmayı önlediğini; mengene, paralel, pabuç ve fikstürlerin farklı görevlerini; bağlama yüzeylerinde talaş/çapak bulunmaması gerektiğini; iş parçası sıfırının program ölçülerinin başlangıcı olduğunu; G54–G59 un farklı parça koordinatlarını sakladığını; kenar bulucu yarıçapının hesaba katılması gerektiğini; Z sıfırının parça veya sabit referanstan alınabileceğini; farklı boydaki takımların H ofsetleriyle tanıtıldığını; G43 ün telafiyi etkinleştirip G49 un iptal ettiğini; T–H eşleşmesinin hatayı azalttığını; G54 Z ile H ofsetinin birlikte takım ucunun gerçek konumunu belirlediğini; yanlış sıfır/H değerinin ciddi çarpışmalara neden olabileceğini ve ilk programın Single Block ve düşük Rapid Override ile denenmesi gerektiğini öğrendik.

CNC frezede makine koordinatı ile G54 iş parçası koordinatı ve H takım boyu ofsetleri

CNC Frezede Parça Sıfırlama ve Takım Boyu Hakkında Sık Sorulan Sorular

Referans takım nedir?

Parça sıfırının Z değerinin kendisiyle alındığı ve diğer bütün takımların boylarının ona göre fark olarak ölçüldüğü takımdır. H ofseti 0 olarak kalır; daha uzun takımlar pozitif, kısa takımlar negatif H değeri alır. Referans takım değiştirilir veya yeniden bağlanırsa parça sıfırının Z'si ve bütün farklar yeniden ölçülür.

FANUC'ta MEASURE ile INPUT arasındaki fark nedir?

INPUT, yazdığınız sayıyı olduğu gibi hücreye yazar; +INPUT mevcut değere ekler. MEASURE ise takımın o anki makine koordinatından yazdığınız değeri düşerek ofseti kendisi hesaplar: takım merkezi kenarın üzerindeyken X0. yazıp MEASURE'a basmak, makine X koordinatını G54 X'e yazdırır. Parça sıfırı alırken MEASURE, üretimde küçük düzeltme yaparken +INPUT kullanılır.

Kenar bulucu ile sıfırlarken takım yarıçapı nasıl hesaba katılır?

Kenar bulucu veya takım kenara değdiğinde merkezi kenardan yarıçap kadar uzaktadır. Sol kenarda kenar +X yönünde, sağ kenarda −X yönünde yarıçap kadar ileridedir; işaret kenara göre değişir. En güvenli uygulama, kenara değdikten sonra takımı yarıçap kadar kenarın üzerine taşıyıp X0. MEASURE yapmak ya da iki karşı kenarın REL farkının yarısına giderek merkezi almaktır; yarıya bölmede çap kendiliğinden düşer.

Takım boyu farkı ne zaman pozitif, ne zaman negatif girilir?

Referans takımın REL Z'si sıfırlandıktan sonra ikinci takım aynı yüzeye dokunduğunda REL ekranındaki Z, işaretiyle birlikte boy farkıdır: takım referanstan uzunsa iş mili daha yüksekte durur ve değer pozitif, kısaysa negatif okunur. Değer H satırına işaretiyle girilir ve programda yalnız G43 kullanılır. İlk çalıştırmada her takımın ilk Z inişi tek blokta izlenir.

EXT ofseti nedir, G54 ile farkı ne?

EXT (WORK ekranında 00 satırı), G54–G59'un hepsine birden eklenen ortak bir kaydırmadır; G54 ise yalnız kendi koordinat sistemini tanımlar. Bütün takımların Z'de 2 mm daha derine gitmesi isteniyorsa EXT Z = −2 yazılır. İş bitince EXT sıfırlanmalıdır; unutulan bir EXT değeri sonraki işte tüm sıfırları kaydırır.

Parça sıfırını hangi takımla almalıyım?

Fark sisteminde referans takımla: çoğunlukla sağlam, kısa ve kolay temas edilen bir takım (örneğin ilk operasyonun parmak frezesi) seçilir, X ve Y için kenar bulucu da kullanılabilir. Mutlak boy sistemi kurulu tezgâhta ise G54 Z, takım probu veya ön ayar cihazının tanımladığı referansa göre alınır. İki sistem aynı tezgâhta karıştırılmaz; hangisinin kurulu olduğu bilinmeden H veya G54 Z değeri girilmez.