CNC Torna Setup: İş Parçası Bağlama, Takım Ofsetleri ve Parça Sıfırlama

Bir CNC torna programı geometrik olarak tamamen doğru olabilir; kesici takım doğru seçilmiş, kesme hızı ve ilerleme uygun hesaplanmış da olabilir. Buna rağmen iş parçası yanlış bağlanmışsa, takım ofsetleri hatalıysa veya iş parçası sıfırı doğru tanıtılmamışsa tezgâh doğru parça üretemez. Daha da önemlisi böyle bir ayar hatası yalnızca ölçü bozukluğu değil; takımın aynaya, parçaya, puntaya veya başka bir takıma çarpmasına da yol açabilir.

CNC torna imalatında üç ayrı bilgi birlikte çalışır: program takımın hangi koordinatlara gideceğini; iş parçası sıfırı bu koordinatların parça üzerindeki başlangıcını; takım ofsetleri ise taretteki her takımın gerçek kesici ucunun nerede olduğunu belirtir. Biri yanlışsa sistemin tamamı yanlış çalışır. Örneğin programda G00 X42 Z2 yazması, tek başına takımın gerçekten Ø42 çapta ve alının 2 mm önünde duracağını garanti etmez: parça aynada doğru konumda olmalı, alın yüzü doğru şekilde Z0 tanıtılmalı, takımın X–Z geometrisi doğru ölçülmeli ve doğru takım/ofset çağrılmalıdır. Bu derste iş parçasının güvenli bağlanmasını, ayna ve punta kullanımını, iş parçası sıfırının oluşturulmasını, takım geometri/aşınma ofsetlerini, uç yarıçapını, ilk parça ayarını ve programın kontrollü çalıştırılmasını ele alıyoruz.

1. Tezgâhı İşe Hazırlamak (Setup) Ne Demektir?

Tezgâhı işe hazırlamak yalnızca programı yüklemek değildir. Üretime başlamadan önce genel olarak şunlar tamamlanır: teknik resmin incelenmesi, ham malzemenin belirlenmesi, işleme sırasının hazırlanması, uygun ayna/ayak seçimi, parçanın bağlanması, gerekirse punta kullanımı, kesici takımların tarete bağlanması ve istasyon numaraları, tezgâhın referansa gönderilmesi, iş parçası sıfırının tanıtılması, her takımın X–Z geometri ofsetinin ölçülmesi, uç yarıçapı/yönünün girilmesi, kesme değerlerinin kontrolü, programın simülasyonu, tek blok ve düşük hızla ilk çalıştırma, ilk parçanın ölçülmesi ve gerekirse aşınma ofsetleriyle düzeltme. Bu işlemlerin tümüne genel olarak setup (iş ayarı) denir. İyi bir setup; üretim güvenliğini artırır, ilk parçayı ölçüye yaklaştırır, takım kırılmasını azaltır, ayar süresini kısaltır ve seri üretimde parçaların aynı konumda işlenmesini sağlar.

2. İş Parçasının Bağlanması Neden Önemlidir?

CNC torna yüksek devirde ve yüksek kesme kuvvetiyle çalışır; parça yalnızca dönmez, aynı zamanda kesme kuvvetlerine de karşı koyar. Bağlama yetersizse parça ayna içinde kayabilir, Z yönünde itilebilir, merkezden kaçabilir, titreşebilir veya aynadan tamamen çıkabilir. Bağlama gereğinden kuvvetliyse özellikle ince cidarlı parçalar ezilebilir, ovalleşebilir ve sıkılıyken doğru ölçülüp çıkarıldığında şekil değiştirebilir. Doğru bağlama yalnızca “mümkün olduğunca sıkı tutmak” değildir; şu dengeyi kurar: parça kesme kuvvetleri altında hareket etmeyecek kadar sağlam, ama şekli bozulmayacak kadar kontrollü sıkılmalıdır. CNC tezgâhlarının güçlü ve yüksek talaş kaldırma kapasiteli olması nedeniyle bağlama sistemi hem işleme kalitesi hem iş güvenliği açısından kritiktir.

3. Temel Bağlama Sistemleri

Parça biçimine, üretim miktarına ve hassasiyete göre farklı sistemler kullanılır: üç ayaklı hidrolik ayna, dört ayaklı ayna, pens sistemi, yumuşak/sert ayak, punta, ara yatak, mandren ve özel bağlama aparatları.

• Üç ayaklı ayna: En yaygın sistem. Üç ayak aynı anda merkeze yaklaşır/uzaklaşır; silindirik, altıgen ve çubuk malzemeleri hızla bağlar. CNC’de çoğunlukla hidrolik/pnömatik sıkar (pedal veya komutla). Avantaj: hızlı bağlama, otomatik merkezleme, tekrarlanabilirlik. Sınır: çok düzensiz parçaya uygun değil, ince parçayı fazla sıkabilir, aşınmış ayakta salgı oluşabilir.
• Sert ayaklar: Isıl işlemli, dayanıklı, standart ayaklar; farklı çaplarda ham malzeme ve kaba işleme için. Parçayı az yüzeyden tutar; ince parçayı iz yaparak sıkabilir, hassas merkezlemesi yumuşak ayağa göre düşüktür. Parçanın yalnızca küçük bir köşeden sıkılmadığı kontrol edilmelidir.
• Yumuşak ayaklar: Parça çapına göre tornalanan (genellikle düşük karbonlu çelik) ayaklar; geniş temas yüzeyi oluşturur. Hassas bağlama, ince cidarlı parça, işlenmiş yüzeyden yeniden bağlama ve düşük salgı gerektiren işler için idealdir.
• Pens sistemi: Silindirik parçayı çevresinden geniş ve eşit yüzeyle sıkar; küçük çap, çubuk malzeme, yüksek devir ve seri üretim için uygundur. Düşük salgı, hızlı açma-kapama. Sınır: çap çalışma aralığı dardır, her çap için uygun pens gerekebilir; talaş/kir doğru kapanmayı engeller.

Yumuşak Ayak Neden Tornalanır?

Yumuşak ayak, parçanın çapına uygun bir yuva oluşturacak şekilde işlenir. Örneğin Ø50 parça bağlanacaksa ayaklar, çalışma sıkma yönünde önceden yüklenerek yaklaşık Ø50 ölçüsünde tornalanır. Böylece ayaklar parçaya daha geniş yüzeyden temas eder, merkezleme iyileşir, sıkma kuvveti dengeli dağılır, parça üzerindeki iz azalır ve tekrar bağlama hassasiyeti artar. Dikkat: ayaklar gerçek çalışma yönünde önceden yüklenmeli, bağlanacak çapla uyumlu işlenmeli, ayak yüzeyleri aynı Z konumunda olmalı ve yuva konik/basamaklı bırakılmamalıdır. Yanlış hazırlanan yumuşak ayak (örn. ters yönde yüklenmiş) gerçek sıkmada farklı konuma oturup salgı yapabilir.

4. Çıkıntı, Sıkma Boyu, Ayna Basıncı ve Salgı

Çıkıntı: Parçanın ayna önünden dışarı uzanan bölümü. Fazla çıkıntı titreşim, eğilme, koniklik, kötü yüzey ve aynadan çıkma riski yaratır; az çıkıntıda takım aynaya yaklaşır, kanal/kesme takımı ayaklara çarpabilir. Doğru çıkıntı belirlenirken bitmiş boy, alın payı, kesme kalemi genişliği, ikinci operasyon payı ve güvenlik payı birlikte düşünülür. Örneğin bitmiş boy 60 mm, alın payı 2 mm, kesme kalemi 3 mm, güvenlik 5 mm ise minimum çıkıntı 60 + 2 + 3 + 5 = 70 mm olabilir. Ancak parça çapı küçükse 70 mm titreşim yaratabilir; bu durumda punta, çubuk sürücü veya farklı operasyon düzeni gerekebilir.

Sıkma boyu: Parçanın ayaklar içinde kavranan bölümü. Yetersizse parça dönme/Z kuvveti altında kayar veya yalpalar. Tek sabit değer yoktur; çap, uzunluk, malzeme, kesme kuvveti, paso, ayna/ayak tipi, basınç ve punta kullanımına bağlıdır. Ağır kaba talaş yapılacak parçanın sıkma boyu, hafif finiş yapılacak parçadan fazladır.

Ayna basıncı: Hidrolik aynada sıkma kuvveti basınçla ilişkilidir ve iki tehlike arasında dengelenir: düşük basınç (parça kayar/çıkar) ve aşırı basınç (parça ezilir/şekli bozulur). Malzeme, et kalınlığı, çap, ayak temas alanı, devir, kesme kuvveti ve içten/dıştan sıkma basıncı etkiler. İnce cidarlı burç, dolu mile uygulanan basınçla sıkılmamalıdır. Ayrıca devir yükseldikçe ayakların merkezkaç kuvveti artar; dıştan sıkmada gerçek kavrama yüksek devirde azalır, bu yüzden ayna üreticisinin devir–sıkma çizelgeleri dikkate alınır.

Salgı: Parça dönerken yüzeyin merkezden kaçık hareket etmesi. Nedenleri: parçanın eğri olması, kirli/aşınmış ayaklar, yanlış tornalanmış yumuşak ayak, çapak, parçanın ayaklara tam dayanmaması. Komparatörle kontrol edilir. Dayama yüzeyi: Seri üretimde parçaların her seferinde aynı Z konumunda bağlanması için ayna içi dayama, ayak basamağı veya özel stop kullanılır. Parça dayamaya tam oturmazsa alından kalkacak talaş değişir, boylar farklı çıkar ve Z sıfırı her parçada kaymış gibi olur. “Ayna kapandı” kontrolü yetmez; parçanın dayamaya gerçekten temas ettiği de doğrulanmalıdır.

5. Punta ile Destekleme ve Özel Aparatlar

Uzun parça yalnızca aynadan bağlandığında kesme kuvveti altında eğilir/titrer; punta serbest ucu destekler, parçayı torna ekseninde tutar ve güvenli kesme sağlar. Genel sıra: alın düzeltilir → punta matkabıyla merkez deliği açılır → döner punta deliğe getirilir → uygun basınç uygulanır → eksen ve boşluk kontrol edilir. Punta basıncı düşükse parça desteklenmez ve titrer; fazlaysa ince parça eğilir, merkez deliği zarar görür. Isınan uzun parça boyuna genleşir; sabit ve çok yüksek basınç eğilme yapabilir.

Punta kullanımı takım hareket alanını da değiştirir. Programcı şunları kontrol etmelidir: taret punta gövdesine çarpıyor mu; uzun dış çap kateri punta ucuna yaklaşıyor mu; iç çap barası takım değişiminde puntaya çarpabilir mi; taret dönerken uzun matkap punta bölgesine giriyor mu; referansa dönüş yolu güvenli mi. Yani takımın kesme sırasında parçaya çarpmaması yetmez; taretin dönüş hacmi de dikkate alınır. Standart ayna/pensle güvenli tutulamayan düzensiz, ince veya eksantrik parçalar için özel bağlama aparatları hazırlanabilir; tasarımda merkezkaç kuvveti, sıkma yönü, dengeleme, talaş tahliyesi, takım erişimi ve operatör güvenliği hesaba katılır.

6. Referansa Gönderme ve İş Parçası Sıfırının Anlamı

Parça ve takımlar bağlandıktan sonra CNC’nin eksen konumlarını doğru tanıması gerekir. Referans dönüşü makine koordinat sistemini doğrular, eksenlerin fiziksel konumunu tanıtır ve takım/iş koordinatlarının temelini oluşturur. Ancak referansa gitmek, iş parçası sıfırını otomatik oluşturmaz: referans dönüşü makinenin kendi konumunu tanıması; iş parçası sıfırlama ise programdaki koordinatların parçaya bağlanmasıdır. Bazı sistemlerde referans sonrası iş koordinatı otomatik kurulur; bazılarında G50 veya G54–G59 kullanılır.

İş parçası sıfırı, programdaki bütün ölçülerin başladığı noktadır. Standart dış çap tornalamada çoğunlukla X0 = parçanın dönme merkezi, Z0 = bitmiş alın yüzeyi kabul edilir; böylece X40 Z-30, Ø40 çapta ve alından 30 mm içeri demektir. İş parçası sıfırı yanlışsa programdaki bütün noktalar parça üzerinde yanlış konuma taşınır: Z sıfırı 2 mm hatalıysa bütün omuzlar, kanallar, vida başlangıçları ve boylar 2 mm kayar; X sıfırı/çap ofseti hatalıysa bütün çaplar büyük, küçük veya merkezden kaçık çıkar.

7. Z Sıfırı ve X Sıfırının Belirlenmesi

Z sıfırı (alın yüzeyi): Uygun takım çağrılır, düşük hızla parçaya yaklaşılır, alından ince talaş kaldırılır, takım Z yönünde hareket ettirilmeden yalnızca X yönünde dışarı çıkarılır ve bu yüzeyin Z0 olduğu tanıtılır. Takım Z’de hareket ederse gerçek sıfır yüzeyi kaybolur; yalnızca X’te çekilirse kesilen yüzeyin Z konumu korunur. Bazı atölyelerde kâğıtla temas yöntemi kullanılır ama bu yaklaşık değer verir, kâğıt kalınlığını içerir ve dönen parçada tehlikelidir; en güvenli/hassas yöntemler ince talaş alıp ölçme, takım ölçme probu veya üreticinin otomatik ölçme fonksiyonudur.

X sıfırı (dış çap takımı): Tornada X0 fiziksel olarak parça merkezidir, ama takımı doğrudan merkeze götürmek uygun değildir. Yaygın yöntem bir çap işleyip ölçerek X geometrisini tanıtmaktır: takım yaklaştırılır, kısa boyda hafif talaş alınır, takım X’te hareket ettirilmeden Z yönünde çıkarılır, işlenen çap mikrometreyle ölçülür ve ölçülen değer (örn. 39.86) takımın X ölçüm işlemine girilir. Kontrol ünitesi, mevcut makine konumu ile gerçek çapı karşılaştırıp geometri ofsetini hesaplar. İç çap takımında mantık aynıdır ama hata riski daha yüksektir (koniklik, talaş, sıcaklık, bara sapması). Merkez hattındaki matkap/rayba/kılavuz için X0 esastır; gerçek merkez ayarı makineye özeldir.

8. Takım Ofseti: Neden Gerekli, Geometri ve Aşınma

Taretteki her takımın fiziksel boyu farklıdır (dış çap kateri kısa, kanal daha uzun, iç çap barası çok daha uzun, matkap ucu farklı Z’de). Programcı her takımın boyunu her koordinata ayrı ayrı eklemek zorunda kalsaydı programlama çok karmaşık olurdu. Takım ofset sistemi bunu çözer: programcı parçanın gerçek geometrisini (X40 Z-30) yazar, kontrol ünitesi çağrılan takımın ofsetini kullanarak eksenlerin fiziksel olarak nereye gideceğini hesaplar. Ofset, varsayılan standart takım ile gerçek takım arasındaki X ve Z farkını dengeler.

Takım ofseti ikiye ayrılır. Geometri ofseti, takımın tarete bağlanma konumu ve fiziksel uzunluğu nedeniyle oluşan temel farktır (X, Z geometri, uç yarıçapı, uç yönü); ilk bağlamada ölçülür ve tutucu/bağlama değişmedikçe büyük ölçüde sabit kalır. Aşınma ofseti, takım kesme yaptıkça oluşan küçük ölçü değişimini telafi eder. Örneğin hedef Ø40,00 iken Ø40,06 çıkarsa program X40 doğrudur, geometri de doğrudur; aşınma nedeniyle uç hedefe ulaşamamıştır, bu yüzden geometriyi değil aşınma ofsetini küçük bir değerle düzeltiriz.

9. X ve Z Aşınma Düzeltmesi (Çap–Yarıçap)

X düzeltmesinde en çok karıştırılan konu çap ile fiziksel takım hareketidir. Hedef Ø40,00, ölçülen Ø40,06 olsun: parça çapta 0,06 mm büyük; takımın merkeze fiziksel olarak 0,03 mm daha yaklaşması gerekir. Çap esaslı yaygın sistemde X aşınma ofsetine çap farkı -0,06, yarıçap esaslı sistemde fiziksel düzeltme -0,03 girilir. Bu yüzden X aşınma ofsetinin çap mı yarıçap mı yorumlandığı doğrulanmadan düzeltme yapılmamalıdır; yanlış yorum ölçü hatasını iki katına çıkarır. Z düzeltmesi genellikle doğrudan boy ölçüsüyle ilişkilidir; örneğin omuz 30,00 yerine 30,08 çıkmışsa takım yeterince ilerlememiş olabilir. İşaret için yalnızca sayıya değil, takımın hangi yönde hareket ettiğine ve ofsetin ekseni hangi yönde kaydırdığına bakılır: hatanın yönünü teknik resimde belirle, küçük bir düzeltme gir, tek parça işleyip yeniden ölç.

10. T Kodu ile Ofset, Uç Yarıçapı ve Hayali Uç Yönü

FANUC tornalarda takım ve ofset çoğunlukla T adresiyle çağrılır: T0101 yaygın düzende ilk 01 taret istasyonu, ikinci 01 ofset numarası; T0303 3. takım ve 3. ofset. T kodunun basamak düzeni ve geometri–aşınma ilişkisi makine parametrelerine göre değişebilir; iki veya dört basamaklı düzenler kullanılabilir. Kesin yapı gerçek makinenin kontrolünden doğrulanmalıdır.

Uç yarıçapı: Kesici uç teorik sivri nokta değildir; belirli bir köşe yarıçapı vardır (örn. 0,4 / 0,8 / 1,2 mm). Basit düz dış çap/alın hareketlerinde hayali uç üzerinden programlama yeterli olabilir; ancak konik, radyüs, profil, pah ve bağlı X–Z hareketlerinde gerçek uç yarıçapı ölçü farkı yaratır ve bu fark uç yarıçap kompanzasyonu (G41/G42) ile giderilir. Ofset ekranında takım için R (uç yarıçapı) ve T/TIP (hayali uç yönü) tanımlanır. Hayali uç yönü, yuvarlak ucun hangi köşesinin sıfır noktası varsayıldığını belirtir; takımın dış/iç çap, ön/arka taret, sağ/sol bağlamasına göre değişir. Yanlış yön girilirse G41/G42 yanlış tarafa kayar, profili büyük/küçük işler veya çarpışmaya yol açar. Yani yalnızca yarıçapı girmek yetmez, yön de doğru tanımlanmalıdır.

11. Ofset Ekranı: GEOM/WEAR ve INPUT / +INPUT

FANUC kontrolünde ofset verileri farklı ekranlarda görülür: GEOM (geometri ofsetleri), WEAR (aşınma ofsetleri), X, Z, R (uç yarıçapı), T/TIP (uç yönü). Ofset girerken doğru takım satırında olunduğu, GEOM/WEAR ekranının doğru seçildiği, X/Z sütununun ve işaretin doğru olduğu, ondalık noktanın girildiği kontrol edilmelidir — 0.05 yerine 5 girmek küçük bir düzeltmeyi ciddi çarpışma riskine çevirebilir.

Giriş iki biçimde yapılabilir. INPUT: girilen değer mevcut değerin yerine yazılır (mevcut 0.020 iken 0.030 INPUT → sonuç 0.030). +INPUT: girilen değer mevcut değere eklenir (mevcut 0.020, girilen −0.010 → sonuç 0.010). Yani mevcut değere ekleme için pozitif/negatif değerle +INPUT, tamamen değiştirmek için INPUT kullanılır; yanlış tuş, ölçü düzeltmesini beklenenden çok farklı yapar.

12. Takım Ölçme Probu ve Harici Ön Ayar

Bazı tornalarda taret yakınında açılıp kapanan takım ölçme probu bulunur; takım ucu probun yüzeylerine temas ettirilerek X ve Z konumu ölçülür. Avantaj: hızlı ayar, daha az manuel hesap, tekrarlanabilir ölçüm, uç değişiminden sonra kolay kontrol. Ancak prob da otomatik hatasız değildir: doğru takım/ofset satırı, doğru prob yüzeyi, düşük yaklaşma hızı, takım yönü, prob kalibrasyonu ve temizlik kontrol edilmelidir; yanlış yönden/hızlı yaklaşma probu ve takımı kırabilir. Takımlar tezgâh dışında harici ön ayar cihazında da ölçülebilir (X/Z geometri, uç yarıçapı, yön); çok takımlı üretimde ayar süresini azaltır. Ancak harici cihazın takım referans noktası ile tezgâhınki aynı tanımda olmalıdır, aksi hâlde ölçülen değer doğrudan kullanılamaz.

13. İş Koordinatı Oluşturma ve İş Sıfırı ile Takım Ofseti Farkı

FANUC tornada iş koordinatı farklı yöntemlerle kurulur: G50 ile koordinat ayarlama, G54–G59 iş koordinatları, otomatik referans sonrası ayarlama, iş ofseti ekranından değer girme, üreticinin özel sıfırlama fonksiyonları. G50 ile eski yöntemde takımın bilinen başlangıç konumuna göre G50 X... Z... ile iş koordinatı tanımlanır. G54–G59 daha modern kullanımda iş sıfırı ofset tablosuna kaydedilir; programda G54 seçilerek aktif edilir. Bu sistem programı makine konumundan bağımsız kılar ve farklı bağlamalar için ayrı sıfırlar kullanılmasını sağlar.

14. İlk Parça Ayarı: Mekanik ve Program Kontrolü

Bütün bağlama ve ofset işlemleri bittikten sonra programın ilk defa gerçek parçada çalıştırılması en kritik aşamalardan biridir. İlk parçada amaç yalnızca üretim değil; programı, takım yolunu, ofsetleri, bağlamayı, kesme değerlerini ve ölçüleri doğrulamaktır. İlk parça seri üretim hızıyla başlatılmaz.

Mekanik kontrol: Doğru malzeme mi, parça dayamaya oturdu mu, çıkıntı/sıkma boyu yeterli mi, ayna basıncı ve salgı uygun mu, punta gerekliyse devrede mi, ayaklar takım yoluna giriyor mu; doğru takımlar doğru istasyonda mı, uçlar sağlam mı, tutucular sıkı mı, iç çap barası deliğe giriyor mu, taret dönüşünde çarpışma var mı; soğutma nozulu doğru takıma yönlenmiş mi. Program kontrolü: program numarası, ölçü birimi, aktif iş koordinatı, T kodları, geometri/aşınma ofsetleri, uç yarıçapı/yönü, G96/G97, G50 sınırı, G98/G99, iş mili yönü, soğutma komutları, güvenli başlangıç/dönüş (G28/G53), çevrimlerde P–Q satırları ve program sonu geri çekilme.

15. Kontrollü İlk Çalıştırma Araçları

Grafik/simülasyon takım yolunu, ters profil yönünü, yanlış koordinatı ve G02/G03 yön hatasını gösterebilir; ancak gerçek ayna ayağı, takım gövdesi, punta ve nozul çoğunlukla modellenmez, yani grafik doğru olsa bile gerçek makinede çarpışma olabilir. Makine kilidi programı çalıştırıp eksen hareketini engelleyerek akışı kontrol eder; kilit kaldırılınca gerçek konum ile program konumu arasında fark oluşabilir, üretici prosedürüne uyulmalıdır. Kuru çalışma takım yolunu farklı test hızıyla gösterir; kuru çalışma hızı programlanan ilerlemeden yüksek olabileceği için takım-parça mesafesi ve acil durdurma erişimi izlenmelidir.

Tek blok her satırdan sonra durur; ilk parçada takımın yönü, aynaya mesafesi, X çapının mantıklılığı ve doğru takım/mil yönü kontrol edilir — özellikle ilk yaklaşma, taret değişimi, G00 hareketleri ve çevrim başlangıcında önemlidir. Rapid override ilk çalıştırmada %25/%10’a alınır; hatalı yaklaşma daha erken fark edilir (ama düşük hız, hatalı ofsetin yerine geçmez). Feed override ile ilk talaş kontrollü gözlenir (F0.30 + %50 ≈ F0.15); vida/senkron işlemlerde sınırlı olabilir. Genel yaklaşma: program tek blokta çalışır, rapid düşük, POSITION ekranından X–Z izlenir, takım parçaya uzakken durdurulup kalan mesafe kontrol edilir, ilk talaş çok küçük alınır. Takımın ilk parçada doğrudan tam pasoyla girmesi gereksiz risktir.

16. İlk Parçanın Ölçülmesi ve Hangi Ölçü Hangi Ofsetle Düzeltilir

İlk parçada tek çap ölçüp seri üretime geçilmez; dış/iç çaplar, toplam boy, omuz boyları, kanal genişliği/konumu, vida çapı/adımı, pahlar, radyüsler, yüzey kalitesi, eş merkezlilik ve salgı kontrol edilir. Parça işleme sıcaklığındaysa ölçü soğuyunca değişebilir; hassas toleransta sıcaklık dikkate alınır. Ölçüm sonuçları teknik resimle karşılaştırılıp hangi takımın hangi ölçüyü etkilediği belirlenir:

• Dış çap büyük/küçükse → ilgili dış çap takımının X aşınma ofseti.
• Omuz boyu yanlışsa → o omuzu işleyen takımın Z aşınma ofseti.
• Kanal konumu yanlışsa → kanal takımının Z ofseti veya program koordinatı.
• Kanal genişliği yanlışsa → yalnızca ofset değil; takım genişliği, iki yana hareket ve diklik.
• Delik çapı yanlışsa → iç çap takımının X ofseti, bara sapması ve ölçüm yöntemi.
• Bütün takımların Z ölçüsü aynı miktarda yanlışsa → tek tek takım ofseti değil, iş parçası sıfırı veya dayama kontrol edilir.

Teşhis kuralı: bir hata yalnızca bir takımın işlediği ölçülerdeyse takım ofsetine; bütün takımlarda ortaksa iş sıfırı veya bağlama konumuna bakılır.

17. Program Hatası ile Ofset Hatasını Ayırmak

Her ölçü hatası ofsetle düzeltilmez. Ofsetle düzeltilebilir: takım aşınması, uç değişim farkı, ölçünün ilgili bütün yüzeylerde aynı yönde kayması, küçük çap/boy sapması. Program düzeltilmeli: yanlış kademe boyu, hatalı pah, yanlış radyüs, kanalın yanlış koordinatta olması, yanlış konik açı, hatalı P–Q profili veya yanlış çevrim parametresi. Örneğin yalnızca tek bir omuz 3 mm yanlış yerdeyse bunu takım Z ofsetiyle düzeltmek, aynı takımın işlediği bütün Z ölçülerini 3 mm kaydırır — bu durumda program koordinatı düzeltilir. Ofset düzeltmesinde önce çap/yarıçap mantığı doğrulanır, hatanın bir bölümü uygulanıp tek parça işlenip yeniden ölçülür; büyük değişiklikler tek seferde yapılmaz.

18. Uç Değişimi, Takım Kırılması ve Seri Üretim Kararlılığı

Uç değişimi: Yeni uç aynı kodda olsa bile küçük boyut farkı olabilir. Uç yatağı temizlenmeli, uç doğru yönle takılmalı, aşınma ofseti gözden geçirilmeli, ilk parça kontrollü işlenmeli, kritik ölçü yeniden kontrol edilmelidir. Eski aşınma ofsetinin tamamını yeni uca taşımak doğru olmayabilir (eski uç aşınmış ve büyük düzeltme girilmişse yeni uç parçayı küçük işler). Takım kırılmasında yalnızca ucu değiştirmek yetmez; tutucu, uç yuvası, altlık, vida, taret yuvası, parça, ayaklar ve taret hizası kontrol edilmelidir — şiddetli çarpışma tutucuyu eğebilir, bu durumda geometri ofseti yeniden ölçülür.

Seri üretim kararlılığı: İlk parça doğru çıktıktan sonra ölçüler izlenir; takım aşınması, parça/soğutma sıcaklığı, ayna basıncı, ayaklara talaş girmesi, ham çap değişimi ve tezgâhın ısınması ölçüyü değiştirebilir. Her parçada geometri değil, küçük değişimler aşınma ofsetiyle yönetilir; ölçü eğilimi (parçaların yavaşça büyümesi) takip edilerek takım ömrü planlanır. Bağlama değişirse (yumuşak ayak yeniden tornalandı, dayama/ham boy değişti, ayna/pens değişti) takım geometri ofsetleri büyük ölçüde aynı kalabilir ama iş parçası sıfırı yeniden doğrulanmalıdır; taret/tutucu değişirse geometri de yeniden ölçülür.

19. İkinci Bağlama, Koruma Alanları ve Parametre Uyarısı

Birçok parça tek bağlamada tamamlanamaz; çubuktan kesildikten sonra arka yüzü ters bağlamada işlenir. İkinci bağlamada bitmiş yüzey korunmalı, salgı kontrol edilmeli, yeni Z sıfırı belirlenmeli, sıkma kuvveti ayarlanmalı ve ayakların bitmiş yüzeyi ezmediği kontrol edilmelidir; yumuşak ayaklar burada büyük avantaj sağlar. İkinci operasyon için ayrı bir iş koordinatı kullanılabilir (örn. G54 birinci, G55 ikinci bağlama). Bazı makinelerde ayna/punta koruma alanları tanımlanabilir; ancak yanlış tanımlı/kapalı olabilir, gerçek takım boyunu temsil etmeyebilir — elektronik koruma, operatörün fiziksel çarpışma kontrolünün yerine geçmez. Takım/iş sıfırı problemi yaşandığında CNC parametrelerine dokunulmaz: iş ofseti, geometri ve aşınma ekranları kullanılır; eksen yönü, ölçü birimi, referans davranışı gibi servis parametreleri yalnızca yetkili personelce değiştirilir.

20. Örnek Tam Ayar Senaryosu

Parça: Ham Ø50 çelik çubuk, bitmiş boy 60 mm, Ø40 ve Ø30 kademeler, Ø12 merkez delik, kanal ve dış vida, çubuktan kesilecek. Takımlar:

Ayar sırası: (1) Ayna hazırlığı — uygun/yumuşak ayak, dayama, malzemeye uygun basınç. (2) Parça bağlama — gerekli çıkıntı, dayamaya oturtma, güvenli prosedür, gerekirse komparatörle salgı. (3) Takım bağlama — doğru istasyonlar, kanal/kesme dikliği, matkap merkezi, kısa çıkıntı, taret dönüş çarpışma kontrolü. (4) Referans dönüşü. (5) Z sıfırı — T0101 ile alından ince talaş, yalnızca X’te çık, Z0 tanıt. (6) T0101 X geometrisi — kısa çap işle, Z’de çık, ölç, X geometriye gir. (7) Diğer takımların ölçümü — ortak alından Z, deneme çapı/probdan X. (8) Uç bilgileri — yarıçap ve yön. (9) Program kontrolü — T kodları, G50/G96/G99, iş koordinatı. (10) Kontrollü çalıştırma — rapid düşük, tek blok, ilk talaş hafif. (11) İlk parça ölçümü — tüm ölçüler, küçük farklar aşınmayla, ikinci parça tekrar ölç; kararlılık görülmeden seri üretime geçilmez.

21. İlk Ayarda Sık Yapılan Hatalar

• Parçayı ayakların ucuyla sıkmak (temas azalır, parça kayar).
• Parçayı dayamaya oturtmadan aynayı kapatmak (her parçada Z değişir).
• İnce parçaya aşırı basınç (sökülünce ovalleşir).
• Takım ölçerken yanlış ofset satırında olmak.
• GEOM yerine WEAR ekranına büyük değer girmek; ölçülen çapı yarıçap olarak girmek.
• Uç yarıçapını veya yönünü girmemek (profil/konikte hata).
• G54/iş koordinatını kontrol etmemek; taret dönüşünü fiziksel kontrol etmemek.
• İlk programı tam rapid ile çalıştırmak; bütün ölçü hatalarını aşınma ofsetiyle düzeltmek.

22. Yumuşak Ayak Tornalama: Ne Zaman, Neden ve Nasıl?

Mentor CNC editör ekibinin tavsiyesidir. Bu bölüm, ekibimizin atölye deneyimine dayanır; ayna ve tezgâh üreticisinin kılavuzu her zaman önceliklidir. Soru şudur: aynadaki ayaklar hangi operasyonda sert, hangisinde yumuşak olmalı ve yumuşak ayak neden mutlaka tornalanmalıdır?

İlk operasyon (OP10): kabuklu ve cüruflu ham parçada sert ayak

Döküm, dövme veya haddeden gelen ham parçanın dışında sert bir kabuk (tufal, cüruf) vardır. Kabuklu parça yumuşak ayakla da tutulabilir; ancak tavsiyemiz, mümkünse ilk kaba tornalamada sert ayak kullanmaktır. Nedeni basittir: sert kabuk yumuşak ayağın tutma yüzeyini ezer, ayağın tutuşu bozulur; ağır pasoda parça oynar, hatta fırlayabilir. Fırlamasa bile oynayan parça salgılı işlenir ve ilk operasyonda açılan referans yüzeyler bozuk çıkar.

Sert ayağın dişleri kabuğa batar ve parçayı güvenle tutar. Ayağın bıraktığı iz sorun değildir; çünkü o yüzey bir sonraki operasyonda zaten işlenecektir. OP10’da hedef, parçanın arka tarafını — ikinci bağlamada tutulacak çapı ve dayama alnını — temiz ve titreşimsiz işlemektir. Bu yüzeyler OP20’nin bağlama referansı olur.

İkinci operasyon (OP20): yumuşak ayak ve iki gerekçesi

Torna dönel bir parça işler: mil, burç, flanş fark etmez. İşlenmiş yüzeyden tutarken yumuşak ayak kullanılır ve bu ayak tezgâhın kendi ekseninde tornalanır. İki nedeni vardır:

1. Salgıyı almak. Ayna gövdesindeki küçük bir salgı, tornalanmamış ayaklarda büyür ve parçaya daha da büyüyerek yansır. Ekibimizin atölye gözlemi: aynada yüzde iki–üç (0,02–0,03 mm) olan salgı, tornalanmamış ayaklarda yüzde yedi–sekize (0,07–0,08 mm), parçada ise salgının durumuna göre onda bir, hatta onda iki milimetreye (0,1–0,2 mm) kadar çıkabilir. Ayak tezgâhın kendi ekseninde tornalandığında parça sıfır döner; OP10’da işlenen yüzeyle OP20’de işlenen yüzey arasında eksen kaçıklığı izi kalmaz.
2. Parçayı sağlam ve zedelemeden tutmak. İşlenmiş yüzeyi sert ayakla sıkmak yüzeyi ezer; yüzey pürüzlülüğü kaybedilir. Tornalanmamış yumuşak ayak ise işlenecek çapa göre ya dış kenarlarından ya ortasından, yani çizgi hâlinde basar. İşlenecek çapa tornalanmış ayak parçayı çepeçevre sarar; sıkma kuvveti yüzeye dağılır, tutuş hem salgısız hem de çok daha mukavemetli olur.

Yumuşak ayak nasıl tornalanır? Adım adım

1. Yumuşak ayaklar aynaya takılır, ayak cıvataları üreticinin belirttiği şekilde sıkılır. Ayna sıkma basıncı, parçanın gerçekte işleneceği basınca ayarlanır.
2. Ayaklar boşta tornalanmaz. İşlenecek çaptan biraz küçük bir halka veya mastar parça (örneğin Ø30 tutulacaksa Ø28–29) ayaklara sıkıştırılır; böylece ayaklar gerçek çalışma yönünde yük altındayken tornalanır. Dıştan tutmada halka ayakların içine, tornalanacak bölgenin arkasında kalacak şekilde; içten tutmada ise ayakların dışına yerleştirilir. Tornalanan ayaklardır, halka değil.
3. Ayaklar, parçanın bağlanacak yüzeyinin gerçek çapına ve sıkma boyu kadar derinliğe tornalanır; dipte parçanın oturacağı düzgün bir dayama alnı bırakılır. Tornalama sırasında kapı kapalı, devir düşük, pasolar küçük tutulur.
4. Halka çıkarılır, parça bağlanır ve komparatörle salgı kontrol edilir. Salgı kabul sınırının dışındaysa ayak tornalaması tekrarlanır; parçayı çekiçle “yerine oturtmaya” çalışmak çözüm değildir.

Özet kural: kabuklu ham parça → sert ayak; işlenmiş yüzey → işlenecek çapa, yük altında tornalanmış yumuşak ayak. Ayak tornalaması sıkma basıncı, ayak cıvataları veya halka değiştiğinde yenilenir.

23. Torna Panelinde Ayna Kontrolleri: Salgı Kontrolü (Spindle Jog) ve Sıkma Yönü (Chuck Clamp)

Çoğu CNC torna operatör panelinde ayna ile ilgili iki kontrol bulunur. Adları ve yerleri üreticiye göre değişir; tezgâhınızın panel kılavuzundan doğrulayın.

• Spindle Jog (salgı kontrolü): Parça aynaya bağlandıktan sonra bu butona basılı tutulduğunda ayna düşük bir devirde (tipik olarak birkaç yüz dev/dk) döner, bırakıldığında durur. Amacı parçanın salgılı dönüp dönmediğini gözle veya komparatörle kontrol etmektir; başka bir işleve etkisi yoktur. Komparatörle ölçümde ayna elle de çevrilebilir.
• Chuck Clamp — Inside / Outside (sıkma yönü): Outside konumunda ayaklar dıştan içe sıkar (mil, dolu parça); Inside konumunda içten dışa sıkar (boru, delikli flanş). Yön yanlışsa kontrol “ayna sıkıldı” sinyalini alır ama parça gevşek kalır: iş mili dönüşünde alarm ya da fırlama riski doğar. Sıkma yönü değiştirildiğinde sıkma basıncı ve yumuşak ayak tornalama yönü de buna göre yeniden düşünülmelidir.
• M10 / M11 ve pedal: Hidrolik aynalı tezgâhlarda ayna genellikle ayak pedalıyla sıkılıp açılır; bazı tezgâhlarda program içinden M10 (sık) ve M11 (aç) kodları da kullanılır. Kod numaraları üreticiye göre farklı olabilir; tezgâhın M kodu listesinden doğrulayın.

24. FANUC 0i-T’de Takım Geometri Ofseti (X ve Z) Adım Adım

7. ve 11. bölümlerdeki mantığın FANUC 0i-T üzerindeki tuş akışı aşağıdadır. Geometri ofseti takımın temel konumunu, aşınma (wear) ofseti ise üretim sırasındaki küçük ölçü düzeltmelerini tutar; ilk ayarda yalnız geometri ölçülür.

1. Z geometrisi: Takımı MDI veya HANDLE ile güvenle çağırın, iş milini çalıştırın ve parçanın alnını elle hafifçe tırnaklayın. Z’yi kıpırdatmadan takımı yalnız X’te geri çekin, iş milini durdurun. İşlenen alın parça sıfırıysa ölçü 0’dır; değilse parça sıfırından alna olan mesafeyi ölçün.
2. OFFSET/SETTING → [OFFSET] → GEOMETRY ekranına gelin, imleci takımın ofset numarasına götürün (T0101 için 01). Z adres tuşuna basın, ölçülen değeri yazın (alın Z0 ise Z0), [MEASUR]‘a basın. Kontrol, takımın o anki makine konumundan Z geometrisini kendisi hesaplar.
3. X geometrisi: Parçanın dış çapından kısa boyda hafif bir talaş alın. X’i kıpırdatmadan takımı Z’de geri çekin, iş milini durdurun, işlenen çapı mikrometreyle ölçün (örneğin 39,86).
4. Aynı GEOMETRY satırında X adres tuşuna basın, ölçülen çap değerini yazın (X39.86), [MEASUR]‘a basın. Çap programlamalı eksende çap değeri girilir; yarıçap girmek ölçü hatasını iki katına çıkarır.
5. Aynı satırda uç yarıçapını (R) ve hayali uç yönünü (T) girin; GEOMETRY ekranında MEASUR yapıldığında o satırın WEAR değeri sıfırlanır. Her takım için işlemi tekrarlayın, takımı güvenli konuma çekin ve ilk parçayı tek blokla işleyip ölçün.

Sonraki ölçü düzeltmeleri geometriye değil WEAR ekranına yapılır: sapmayı işaretiyle yazıp [+INPUT] ile mevcut değere ekleyin (X için çap farkı), bir parça daha işleyip doğrulayın. Yazılım tuşu adları ve ölçme yöntemi (prob, mastar, parça yüzeyi) kontrol sürümüne ve tezgâha göre değişebilir; tezgâhın kullanım kılavuzu önceliklidir.

Ayarın Temel Mantığı: Üç Katman

CNC torna ayarı üç katmanda düşünülür: Makine nerede? (referans dönüşü ve makine koordinat sistemi) → Parça nerede? (iş parçası sıfırı ve iş koordinatı) → Takım ucu nerede? (takım geometri ve aşınma ofsetleri). Kontrol ünitesi ancak bu üç bilgiyi doğru bildiğinde programdaki X40 Z-30 noktasını fiziksel olarak doğru yere taşıyabilir. Bu yüzden setup, programlamadan ayrı bir yardımcı işlem değil, CNC torna üretiminin doğrudan temelidir. Program, parça sıfırı ve takım ofseti birlikte doğru çalıştığında tezgâh aynı programı farklı takımlarla, farklı bağlamalarda ve seri üretimde tekrar tekrar hassas uygular.

Değerlendirme Testi

1. Tezgâhı referansa göndermek aşağıdakilerden hangisini otomatik yapar? A) İş parçası sıfırını oluşturur B) Makinenin kendi konumunu tanıtır C) Takım aşınmasını düzeltir D) Uç yarıçapını girer
2. Standart dış çap tornalamada Z0 çoğunlukla neresidir? A) Parça merkezi B) Bitmiş alın yüzeyi C) Ayna yüzeyi D) Punta ucu
3. (Doğru/Yanlış) Geometri ofseti büyük ve ilk ayarda ölçülen değerdir; küçük ölçü düzeltmeleri için aşınma ofseti kullanılır.
4. Hedef Ø40,00 iken parça Ø40,06 çıktı. Çap esaslı sistemde X aşınma ofsetine yaklaşık ne girilir? A) +0,06 B) -0,06 C) -0,03 D) +0,12
5. Bütün takımların Z ölçüsü aynı miktarda yanlışsa önce nereye bakılır? A) Her takımın ayrı ofsetine B) İş parçası sıfırı/bağlama dayamasına C) Uç yarıçapına D) Kesme hızına
6. (Doğru/Yanlış) Yalnızca uç yarıçapını girmek yeterlidir; hayali uç yönü önemsizdir.
7. İş parçası sıfırı ile takım ofseti arasındaki temel fark nedir? A) İkisi aynıdır B) İş sıfırı parçanın konumunu, takım ofseti her takımın uç konumunu tanımlar C) Takım ofseti bütün takımlar için ortaktır D) İş sıfırı her takım için ayrıdır

Açık Uçlu Sorular

• Yumuşak ayak neden tornalanır ve doğru hazırlamanın şartları nelerdir?
• Geometri ofseti ile aşınma ofseti arasındaki farkı açıklayın.
• X aşınma düzeltmesinde çap–yarıçap karışıklığı neden tehlikelidir?
• Bir ölçü hatasının ofsetle mi program düzeltmesiyle mi giderileceğine nasıl karar verilir?
• Setup’ın üç katmanını (makine, parça, takım ucu) kendi cümlelerinizle açıklayın.

Özet ve Sonraki Ders

Bu derste iş parçası bağlama, ayna/punta kullanımı, iş parçası sıfırı, takım geometri ve aşınma ofsetleri, uç yarıçapı ve ilk parça ayarını öğrendik. Artık program, parça sıfırı ve takım ofsetinin birlikte nasıl çalıştığını biliyorsun. Bir sonraki derste temel G ve M kodları ile manuel programlamaya geçerek, öğrendiğimiz koordinat, takım, kesme değeri ve setup bilgisini gerçek bir CNC torna programına dönüştürmeye başlayacağız.

CNC Torna Setup Hakkında Sık Sorulan Sorular

CNC tornada parça sıfırı (Z0) nasıl alınır?

Bitmiş alın yüzeyi Z0 kabul edilir. Takım düşük hızla yaklaştırılır, alından ince bir talaş alınır, takım Z'de kıpırdatılmadan yalnız X'te dışarı çekilir ve bu yüzey kontrole Z0 olarak tanıtılır. FANUC 0i-T'de bu, GEOMETRY ofset satırında Z0 yazıp [MEASUR] tuşuna basmakla yapılır. Kâğıtla temas yöntemi yaklaşık sonuç verir ve dönen parçada tehlikelidir; ince talaş alma veya takım ölçme probu tercih edilir.

Takım ofseti nasıl girilir; geometri ile aşınma ofseti farkı nedir?

Geometri (GEOM) ofseti takımın taretteki gerçek konumunu tutar ve ilk ayarda ölçülür: Z için alın tırnaklanıp Z0 ile, X için kısa bir çap işlenip mikrometreyle ölçülen çap değeriyle [MEASUR] kullanılır. Aşınma (WEAR) ofseti ise üretim sırasında ölçülen küçük sapmaları düzeltir; sapma işaretiyle yazılıp [+INPUT] ile mevcut değere eklenir. Büyük değerler WEAR ekranına yazılmaz.

Yumuşak ayak neden ve ne zaman tornalanır?

İşlenmiş bir yüzeyden tutulan ikinci operasyonda yumuşak ayak kullanılır ve ayak, tutulacak çapa tezgâhın kendi ekseninde tornalanır. Böylece ayna ve ayak salgısı sıfırlanır, parça sıfır döner ve ayak parçayı çizgi temasıyla değil çepeçevre sarar. Tornalama boşta değil, işlenecek çaptan biraz küçük bir halka ayaklara sıkıştırılmış hâldeyken yapılır. Bu, Mentor CNC editör ekibinin atölye deneyimine dayanan tavsiyesidir.

Kabuklu veya cüruflu ham parça yumuşak ayakla tutulur mu?

Tutulabilir, ancak tavsiye edilmez. Sert kabuk yumuşak ayağın tutma yüzeyini ezer; parça ağır pasoda oynar veya fırlayabilir. İlk kaba tornalamada sert ayak kullanılır; ayak izi bir sonraki operasyonda işlenecek yüzeye geldiği için sorun olmaz. Bu operasyonda parçanın ikinci bağlamada tutulacak çapı ve dayama alnı temiz işlenir.

Parça ölçüsü büyük veya küçük çıktı; hangi ofseti düzeltmeliyim?

Önce hatanın program mı ofset mi olduğuna bakın: tek bir takımın işlediği bütün ölçüler aynı yönde ve aynı miktarda sapmışsa o takımın aşınma (WEAR) ofseti düzeltilir. Çap hatası için X aşınmasına çap farkı (örneğin Ø40,06 yerine 40,00 için −0,06), boy hatası için Z aşınmasına boy farkı girilir. Geometri ofseti ancak takım yeniden bağlandığında veya ilk ölçüm hatalıysa değiştirilir.

Ayna salgısı nasıl kontrol edilir?

Parça bağlandıktan sonra komparatör parçanın işlenmiş çapına veya alnına dayanır; ayna elle çevrilir ya da paneldeki salgı kontrol (Spindle Jog) butonuyla düşük devirde döndürülür ve ibredeki toplam sapma okunur. Sapma kabul sınırının üzerindeyse bağlama yeniden yapılır veya yumuşak ayak tornalanır; tornalanmış ayakla bağlanan parça aynı operasyonda genellikle yeniden kontrol gerektirmez.

Takım ölçme kolu (tool setter) ile takım nasıl sıfırlanır?

Takım ölçme kolu, taretteki takımın ucunu kalibre edilmiş bir prob yüzeyine dokundurarak geometri ofsetini otomatik yazar. Genel sıra şöyledir: tezgâh referansa gönderilir; kol panelden veya elle çalışma konumuna indirilir ve taretin kolla çarpışmayacağı kontrol edilir; ofset yazma modu devreye alınır (üreticiye göre bir buton veya kolu indirmekle otomatik; FANUC 0i-T ekranında GEOMETRY sayfası açılır ve durum satırında OFST yanıp söner); sıfırlanacak takım çağrılır ve imleç o takımın ofset satırına gelir; el çarkıyla X10, sonra X1 kademesinde ve düşük ilerleme oranında takım ucu prob yüzeyine yaklaştırılır. Temas anında kontrol eksenin o yöndeki hareketini durdurur ve ölçülen değeri imleçteki geometri ofsetine yazar. Çap için X yönündeki prob yüzeyi, boy için Z yönündeki yüzey kullanılır; dış çap takımı ile delik takımı probun karşı yüzlerine dokunur. Bütün takımlar bitince kol kaldırılır ve yazma modu kapatılır. Proba hızlı hareket (RAPID) ile asla yaklaşılmaz; probun ucu hasar görürse bütün takımlar yanlış ölçülür.

Ölçme koluyla sıfırlanan takım ölçüyü sabit miktarda yanlış veriyor; sebebi nedir?

Ölçme kolu takımı doğrudan parçaya değil probun yüzeyine dokundurur; prob yüzeyi ile tezgâhın ölçüm referansı arasındaki mesafeler kontrolde kalibrasyon parametresi olarak saklanır. Kol bir çarpma yemişse, prob ucu aşınmışsa veya bu parametreler bozulmuşsa ölçme koluyla sıfırlanan bütün takımlar aynı yönde ve aynı miktarda sapar. Teşhis basittir: ölçme koluyla sıfırlanan bir takımla kısa bir deneme çapı işlenir, mikrometreyle ölçülür; fark her takımda aynıysa sorun takımda değil kalibrasyondadır. Düzeltme, makine üreticisinin kalibrasyon prosedürüyle yapılır. FANUC 16i/18i/21i-T ve 0i-T ailesinde bu mesafeler 5015–5018 numaralı parametre grubunda tutulur; hangi numaranın X artı/eksi ve Z artı/eksi yüzeyine ait olduğu seriye ve üreticiye göre değişir, bu yüzden tezgâhın parametre kılavuzundan doğrulanmadan değer girilmez ve değişiklik öncesi parametre yedeği alınır. Farkı her takımın aşınma ofsetine ayrı ayrı yazmak sorunu gizler; bir sonraki takım ölçümünde hata geri gelir.