Mitsubishi M70/M700 Program ve İşleme Parametre Ayarları: Sabit Çevrimler, G Kodları ve Kalıp İşleme

Mitsubishi M70’de “parametre” kelimesi iki farklı anlamda kullanılır ve bunları karıştırmamak gerekir. Program içinde yazılan işlem değerleri (G83 satırındaki Z, R, Q, F gibi adresler) operatör veya programcı tarafından işe göre değiştirilebilir. Buna karşılık kontrol ünitesinin makine parametreleri (örneğin #8013 G83 geri dönüş, #2109 Hızlı veya #8033 Kaplama gibi CNC ayarları) makinenin çalışma karakterini etkiler ve üretici onayı olmadan değiştirilmemelidir. Bu rehber, sabit delik çevrimlerinin adreslerinden yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kalıp işleme parametrelerine kadar M70’deki program ve sistem ayarlarını kaynak kılavuza sadık kalarak açıklar.

1. Sabit delik çevrimlerindeki temel adresler

Mitsubishi M70’de G73, G81, G82, G83, G84 ve benzeri sabit çevrimlerde kullanılan temel adresler şöyledir:

Mitsubishi programlama kılavuzu, Q adresini G73 ve G83 için her kesmede alınan miktar; R adresini yaklaşma düzlemi; Z adresini delik sonu ve L adresini tekrar sayısı olarak tanımlar.

2. G83 gagalayarak derin delik delme

G83, derin deliklerde matkabı belirli aralıklarla geri çekerek talaşın boşalmasını sağlar. Genel yazım şekli G98 G83 X.. Y.. Z.. R.. Q.. F.. şeklindedir.

G90 G54 G0 X20. Y30.
G43 H3 Z50.
G98 G83 Z-40. R2. Q5. F120.
G80

Bu örnekte delik merkezi X20 Y30, delik sonu Z-40, yaklaşma düzlemi R2, her gagada delme miktarı Q5, ilerleme F120 ve delik sonunda başlangıç seviyesine dönüş G98’dir. Q değeri, matkabın her kesme hareketinde kaç milimetre ilerleyeceğini belirler; Q5. yazılırsa matkap yaklaşık 5 mm’lik kademelerle ilerler (5 mm del, geri çekil, 5 mm daha del…). Q daima artışlı bir miktar olarak değerlendirilir; G90 aktif olsa bile Q5, mutlak Z5 konumu anlamına gelmez, her gagadaki derinlik miktarıdır.

Tek bir sabit Q değeri bütün işler için doğru değildir. Q seçimini etkileyen başlıca unsurlar: matkap çapı ve boyu, delik derinliği, iş parçası malzemesi, soğutma sıvısının deliğe ulaşması, talaşın şekli, matkabın karbür veya HSS olması ve içten su verme bulunup bulunmamasıdır. Genel mantık: talaş kolay boşalıyorsa Q daha büyük olabilir; talaş sıkışıyorsa Q küçültülür; matkap ince ve uzunsa daha küçük kademeler tercih edilir; derinlik arttıkça talaş tahliyesine daha fazla dikkat edilir. Q değerini yalnızca üretimi hızlandırmak için büyütmek matkap kırılmasına ve deliğin sıkışmasına yol açabilir.

3. G83 geri çekilme miktarı nasıl ayarlanır? (#8013)

G83’te iki farklı hareket vardır. Tam geri çekilme: her gagadan sonra matkap hızlı hareketle R düzlemine veya çevrimin belirlediği geri dönüş seviyesine çıkar; bu, G83’ün temel özelliğidir. Önceki kesme seviyesine yaklaşma mesafesi: matkap tekrar deliğe girerken bütün mesafeyi kesme ilerlemesiyle geçmez; önce hızlı hareketle önceki işlenmiş seviyenin yakınına gelir, ardından son birkaç milimetrede kesme ilerlemesine geçer. Bu birkaç milimetrelik güvenlik mesafesi Mitsubishi M70’de #8013 G83 geri dönüş parametresiyle belirlenir. Kılavuzda bu mesafe m harfiyle gösterilir ve Q > m şartı verilir: programdaki gaga miktarı, #8013 parametresindeki yaklaşma mesafesinden büyük olmalıdır.

Örnek: Q = 5 mm, #8013 = 1 mm. İlk gaga 5 mm yapılır. İkinci gagada matkap talaş boşaltmak için geri çekilir, hızlı hareketle önceki işlenen seviyenin yaklaşık 1 mm öncesine gelir, son 1 mm’yi kesme ilerlemesiyle geçer ve yeni 5 mm’lik gagayı gerçekleştirir. Bu mesafe çok küçük olursa matkap hızlı hareketle deliğin dibine fazla yaklaşabilir; çok büyük olursa her gagada gereksiz süre kaybedilir; Q değerine eşit veya daha büyük olursa çevrimin mantığı bozulabilir. #8013 sıradan bir program ayarı değildir; makine üreticisinin test ettiği genel çevrim davranışını etkiler. Sadece belirli bir delik için geri çekilmeyi değiştirmek gerekiyorsa önce Q, R, ilerleme ve takım koşulları değerlendirilmelidir.

4. G73 ile G83 farkı

G73 de kademeli delme çevrimidir, ancak geri çekilme hareketi G83 kadar büyük değildir. G73’te matkap her kademede kısa bir miktar geri çekilir; nispeten sığ delikler, talaşın kolay kırıldığı malzemeler ve daha hızlı çevrim gereken işler için uygundur (ör. G73 Z-20. R2. Q3. F150.). G73’ün kısa geri çekilme miktarı #8012 G73 geri dönüş parametresiyle belirlenir. G83’te matkap talaş boşaltmak için daha fazla geri çekilir; derin delikler, uzun talaş oluşturan malzemeler ve talaş sıkışma ihtimali yüksek delikler için uygundur.

5. G81 basit delme çevrimi

Genel yazım G81 X.. Y.. Z.. R.. F..’dir (ör. G99 G81 X20. Y20. Z-12. R2. F180.). G81’de gagalama yapılmaz; matkap R seviyesinden Z seviyesine tek kesme hareketiyle iner, deliğin dibinde bekleme yoktur, sonra G98 veya G99’a göre geri döner. Sığ delikler, punta delme ve talaş tahliyesi sorunu olmayan işler için kullanılır. G81’de Q kullanılmaz.

6. G82 beklemeli delme ve düz havşa

Genel yazım G82 X.. Y.. Z.. R.. P.. F..’dir (ör. G82 X40. Y30. Z-5. R2. P500 F100.). P, delik dibindeki bekleme süresidir; bekleme düz havşanın tabanını temizleyebilir, takım izini azaltabilir ve deliğin taban kalitesini iyileştirebilir. Ancak P değerinin zaman birimi ve ondalık kullanım şekli kontrol ayarına göre doğrulanmalıdır; kılavuz, sabit çevrimlerde P adresindeki ondalık kısmın dikkate alınmadığını belirtir.

7. G84 kılavuz çekme çevrimi (#8018)

Genel kullanım G84 X.. Y.. Z.. R.. F..’dır. Senkron kılavuz çekmede F değeri çoğunlukla vida hatvesine göre kullanılır; M8×1,25 için örnek: S500 M3 / G84 Z-18. R3. F1.25. Ancak bazı kontrol yapılandırmalarında F’nin anlamı (devir başına ilerleme, dakikada ilerleme, senkron/asenkron kılavuz seçimi) ayarlara bağlı olabilir. M70’de senkron veya asenkron kılavuz seçimi programdaki ek adres ve kontrol parametreleriyle belirlenebilir; bu nedenle başka marka kontrolünden alınan G84 satırı doğrudan kullanılmamalıdır.

M70 programlama kılavuzunda G84 ve G74 için kademeli veya darbeli kılavuz çekme biçimi bulunur: G84 X.. Y.. Z.. R.. Q.. F.. P.. S... Burada Q her geçişte kılavuzun ilerlediği miktar, P bekleme, S iş mili devri, F kılavuz hatvesi veya seçilen yönteme göre ilerlemedir. Kılavuz her Q mesafesinde geri hareket ederek yükü azaltabilir. Bu çevrimde geri çekilme miktarı #8018 G84/G74 geri dönme parametresiyle, kademeli kılavuz çevriminin etkin olup olmayacağı ise #1272 ext36/bit0 parametresiyle ilişkili olabilir. Bu bit sıradan operatör ayarı değildir; makine üreticisinin senkron kılavuz yapısı, spindle sürücüsü ve PLC mantığı dikkate alınmadan değiştirilmemelidir.

8. G98 ve G99 ayarı

Sabit çevrimlerin sonunda takımın nereye döneceği bu iki modal G koduyla belirlenir. G98’de takım çevrim öncesindeki başlangıç seviyesine döner (ör. G0 Z50. / G98 G83 Z-30. R2. Q5. F100. → delik sonunda takım Z50 seviyesine döner). Bu seçim mengene üzerinden geçiş, yüksek bağlama elemanları ve parçalar arasında engel bulunması durumlarında daha güvenlidir. G99’da takım yalnızca R seviyesine döner (ör. G99 G83 Z-30. R2. Q5. F100. → delik sonunda takım R2 seviyesine döner); çoklu deliklerde süreyi azaltır, ancak delikler arasında hareket ederken mengene veya bağlama elemanına yaklaşabilir. Kılavuz, kontrolün başlangıç durumunun G98 olabileceğini ve G98/G99’un modal olduğunu belirtir.

9. R düzlemi nasıl seçilir?

R değeri, takımın hızlı hareketten kesme ilerlemesine geçtiği güvenli düzlemdir. Örneğin R2., parçanın Z0 üst yüzeyinden 2 mm yukarıda kesme ilerlemesine geçmek anlamına gelebilir. R seviyesi seçilirken parça yüzeyindeki çapak, parçanın eğriliği, fikstür yüksekliği, takımın yaklaşma güvenliği ve G90/G91 kullanımı dikkate alınmalıdır. R çok yüksek olursa çevrim yavaşlar; R çok düşük olursa takım hızlı hareketle parçaya fazla yaklaşır.

10. G90 ve G91’in sabit çevrimlere etkisi

G90 mutlak programlamada (ör. G90 G83 Z-30. R2. Q5.) Z ve R, aktif iş parçası sıfırına göre konum olarak değerlendirilir. G91 artışlı programlamada (ör. G91 G83 Z-30. R-3. Q5.) Z ve R, başlangıç konumuna göre artışlı hareketler olarak değerlendirilir. Sabit çevrimlerde G91 kullanımı daha fazla dikkat gerektirir; yanlış R işareti takımın beklenmeyen yönde hareket etmesine yol açabilir. Q ise G90/G91’den bağımsız şekilde gaga miktarı olarak artışlı değerlendirilir.

11. Kalıp işlemede Type 1 ve Type 2 modu var mı?

Evet, Mitsubishi M70 programlama kılavuzunda kalıp ve yüksek hızlı yüzey işleme için iki ayrı yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol modu bulunur. Bunlar Program Restart Type 1 ve Type 2 ile aynı şey değildir. Yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol I açma G05.1 Q1, kapatma G05.1 Q0. Yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol II açma G05 P10000, kapatma G05 P0. Bu iki mod aynı anda kullanılamaz. Dolayısıyla “kalıp işlemede Type 1 ve Type 2” denildiğinde kılavuzdaki gerçek karşılık, yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol I ve II’dir; bu, restart yönteminden tamamen farklı bir konudur.

12. Kalıp işleme modu I ile II arasındaki temel fark

Her iki modun amacı CAM’den gelen çok sayıda kısa G01 bloğunu daha akıcı işlemek, köşelerde uygun yavaşlama yapmak, servo hızlanma ve yavaşlamasını önceden hesaplamak ve yüzey kalitesi ile işleme süresini dengelemektir. Kılavuza göre Mod I, ince segmentlerde sınırlı sayıda ilerideki bloğu değerlendirir; Mod II daha fazla bloğu önceden değerlendirerek daha gelişmiş yol işleme özellikleri sunar. Mod II’de kaplama, hızlanma kelepçesi ve kısa segmentleri dikkate alan köşe kontrolü gibi ek fonksiyonlar vardır.

Ancak Mod II’nin her M70 tezgâhta bulunduğu kabul edilmemelidir; bu özellikler opsiyon olabilir.

13. G05.1 ve G05 için gerekli opsiyon ve parametre

Kılavuz, yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol I ve II’nin opsiyonel fonksiyonlar olduğunu belirtir. Opsiyon yoksa G05.1 Q1 veya G05 P10000 komutu program hatasına neden olabilir. Fonksiyon ayrıca #1267 ext03/bit0 parametresiyle ilişkilidir. Bu parametreyi değiştirerek satın alınmamış bir opsiyon etkinleştirilemez; kontrol yazılımında, opsiyon lisansında ve makine ayarlarında fonksiyonun bulunması gerekir.

14. Kalıp moduna girerken gerekli modal durumlar

Yüksek hızlı-yüksek doğruluklu moda geçmeden önce bazı fonksiyonların kapalı olması gerekir. Kılavuzda verilen önemli koşullar: G40 takım yarıçap telafisi iptal, G49 takım boy telafisi iptal (özellikle Mod I şartlarında), G50.1 programlanabilir ayna iptal, G67 modal makro çağrısı iptal, G69 koordinat döndürme iptal, G80 sabit çevrim iptal, G94 dakikada ilerleme, G97 sabit yüzey hızı iptal. Ayrıca uygun kesme modu kullanılmalıdır. Koşullar sağlanmadan G05/G05.1 verilirse P34 gibi program hataları oluşabilir.

G40 G49 G80
G69
G94
G05.1 Q1
...
KALIP YÜZEY İŞLEME BLOKLARI
...
G05.1 Q0

Açma ve kapatma komutları bağımsız satırda yazılmalıdır.

15. G05/G05.1 satırına başka komut yazılır mı?

Kılavuza göre açma ve kapatma satırları bağımsız olmalıdır. Doğru: G05.1 Q1. Yanlış örnek: G05.1 Q1 G1 X100. F2000. G/Q veya G/P dışında başka adres kullanılması program hatasına neden olabilir. Ondalık nokta da kullanılmamalıdır: Q1 doğru, Q1.0 kullanılmamalıdır.

16. Yüksek doğruluk kontrolü: G61.1 ve G08

Kalıp işlemede G05/G05.1 dışında daha temel bir yüksek doğruluk modu da vardır. G61.1 (G61.1 F..) yüksek doğruluk kontrolünü açar; iptal etmek için aynı G kodu grubundan örneğin G64 kullanılabilir. G08 (G08 P1 açar, G08 P0 iptal eder) bağımsız satırda yazılmalıdır. Bu modlar hareketlerin komut yoluna daha yakın gerçekleşmesini sağlamak için interpolasyon öncesi hızlanma ve yavaşlama kontrolü uygular.

17. Yüksek doğruluk modundaki temel hız parametreleri (#2109, #2110)

#2109 Hızlı (H-doğruluklu) yüksek doğruluk modu sırasında kullanılacak hızlı hareket hızını belirler; #2109 = 0 ise kontrol genel hızlı hareket parametresi olan #2001 hızlı değerini kullanabilir. #2110 Kelepçe (H-doğruluklu) yüksek doğruluk modu sırasında kesme ilerlemesinin ulaşabileceği üst sınırı belirler; #2110 = 0 ise genel kesme hız sınırı #2002 kelepçe kullanılabilir. Bu parametreler doğrudan yüzey kalitesi, çevrim süresi ve makinenin ivmelenme davranışıyla ilişkilidir. Değeri yükseltmek her zaman daha iyi sonuç vermez; makinenin mekanik rijitliği ve servo ayarı yetersizse köşeler yuvarlanabilir, yüzeyde dalgalanma oluşabilir, titreşim artabilir ve servo takip hataları meydana gelebilir.

18. Hızlanma parametreleri (#1206, #1207)

Yüksek doğruluklu kontrolde önemli parametrelerden bazıları #1206 G1bF ve #1207 G1btL’dir. Kılavuza göre izin verilen hızlanma yaklaşık olarak bu değerlerin oranıyla ilişkilidir: İzin verilen hızlanma = #1206 / #1207. #1206 hedef hızla ilişkili, #1207 hedef hıza ulaşma süresiyle ilişkili değerdir. Bunlar servo ve makine dinamiğiyle doğrudan ilgilidir; operatör tarafından yüzey daha hızlı işlensin diye rastgele değiştirilmemelidir.

19. Mod II’ye ait kalıp işleme parametreleri (#8029–#8037)

• #8033 Kaplama ON: 0 = kaplama kapalı, 1 = kaplama açık. Kaplama fonksiyonu, CAM programında oluşan çok kısa zikzaklı G01 yollarını yumuşatmak için kullanılabilir; sadece sürekli doğrusal G01 bloklarında geçerlidir.
• #8029 Kaplama L: kaplama yapılacak kısa çıkıntının uzunluk sınırını belirler. Bu değerden kısa segmentler kaplama işlemiyle yumuşatılabilir; çok yüksek seçilirse gerçek parça geometrisi gereğinden fazla değişebilir.
• #8034 AccClampt ON: 0 = normal hız ve köşe yavaşlama kontrolü, 1 = hızlanma kararına göre hız sınırlama. Özellikle küçük açı değişimleriyle devam eden ancak genel olarak keskin eğriliğe sahip yüzeylerde hızın makine ivme kapasitesine göre sınırlanmasını sağlar.
• #8036 CordecJudge: köşe yavaşlama kararında kısa segmentlerin nasıl değerlendirileceğini belirler. 0 = komşu blokların doğrudan açısına göre karar, 1 = çok kısa blokları değerlendirme dışında tutarak karar.
• #8037 CorJudgeL: köşe kararında “çok kısa blok” kabul edilecek segment uzunluğunu belirler. CAM programındaki çok küçük blokların köşe hızını gereksiz yere bozmasını önlemek için kullanılabilir.

20. Eğri ve köşe doğruluğu parametreleri (#8019–#8023)

Kılavuzda kalıp işlemenin köşe ve yay davranışıyla ilgili şu parametreler de bulunur: #8019 R COMPEN dairesel hareketlerde doğruluk veya hız telafisiyle ilişkili; #8020 DCC ANGLE köşe bağlantısı ve açı kriteriyle ilişkili; #8021 COMP CHANGE doğruluk katsayısı değiştirme davranışı; #8022 CORNER COMP köşe telafisi; #8023 CURVE COMP eğri telafisi. Bunlar parça geometrisi, program blok uzunluğu, hız ve servo davranışını birlikte etkiler. Bu ayarların değiştirilmesi köşe ölçüsünü, daire çapını, yüzey izini ve işleme süresini değiştirebilir; üretici test parçası ve ölçüm yöntemi olmadan ayarlanması doğru değildir.

21. G05.1 Q2, Mod II değildir

Bu ayrım önemlidir. G05.1 Q1 yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol I’dir. Fakat G05.1 Q2 kılavuzda kama veya spline fonksiyonu için kullanılır. Yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol II’nin komutu ise G05 P10000 şeklindedir. Dolayısıyla: G05.1 Q1 = Yüksek hızlı-yüksek doğruluk I, G05 P10000 = Yüksek hızlı-yüksek doğruluk II, G05.1 Q2 = Kama/spline fonksiyonu olarak ayrılmalıdır.

22. G05.1 Q2 kama fonksiyonu parametreleri (#8025–#8030)

Kama fonksiyonu CAM programındaki kısa lineer segmentlerden daha yumuşak bir eğri oluşturmak amacıyla kullanılabilir. Açma örneği G05.1 Q2 X0 Y0 Z0, kapatma G05.1 Q0. İlgili bazı parametreler: #8025 SPLINE ON kama fonksiyonunu etkinleştirme; #8026 CANCEL ANG. fonksiyonun iptal edileceği açı sınırı; #8027 Toler-1 birinci tolerans; #8028 Toler-2 ikinci tolerans; #8030 MINUTE LENGTH kısa segment uzunluk sınırı. Bu fonksiyon parça yolunu doğrudan değiştirebilir; kalıp yüzey toleransı bilinmeden etkinleştirilmemelidir.

23. Hangi ayarı programcı, hangisini servis değiştirir?

Programcı veya yetkili operatörün işe göre belirleyebileceği değerler: G83 Z derinliği, R yaklaşma düzlemi, Q gaga miktarı, F ilerleme, G98/G99, G73 veya G83 seçimi, G84 hatvesi ve derinliği, G05.1 veya G05 komutunun uygun programda açılıp kapatılması, takım/devir/soğutma değerleri.

Üretici veya uzman tarafından ayarlanması gereken değerler: #8012, #8013, #8018, #1206, #1207, #1267, #1272, #2001, #2002, #2109, #2110 ve #8019–#8037 aralığındaki yüksek doğruluk ve kalıp parametreleri. Bu parametreler yalnızca tek programa değil, aynı fonksiyonu kullanan bütün programlara etki edebilir.

24. Parametre değiştirmeden önce uygulanması gereken yöntem

• Mevcut parametre değerini kaydedin ve parametre yedeği alın.
• Değişikliğin hangi fonksiyona etki ettiğini kılavuzdan doğrulayın.
• Makine üreticisinin önerdiği alt ve üst sınırları kontrol edin.
• Tek seferde yalnızca bir parametreyi ve küçük bir miktar değiştirin.
• Test parçasını düşük ilerleme ve düşük hızlı hareket oranıyla çalıştırın.
• Ölçü ve yüzey kalitesini karşılaştırın; servo yükü, titreşim ve sesi izleyin.
• Sonuç kötüleşirse eski değere dönün.

Parametrenin ekranında görünmesi, operatörün onu değiştirmeye yetkili olduğu anlamına gelmez.

25. Uygulama örnekleri

Derin delik için G83:

G90 G54 G0 X25. Y20.
G43 H5 Z50.
S1200 M3
M8
G98 G83 Z-45. R3. Q5. F110.
G80
G0 Z100.
M9
M5

Kontrol edilecekler: Q5 matkap ve malzeme için uygun mu? R3 parça yüzeyinden güvenli mi? G98 gerekli mi? #8013 Q değerinden küçük mü? Soğutma deliğe ulaşıyor mu?

Çoklu delikte G99:

G90 G54
G0 X20. Y20.
G43 H4 Z30.
G99 G81 Z-12. R2. F160.
X50.
X80.
Y50.
G80
G0 Z50.

R2 seviyesinde delikler arasında bağlama elemanı bulunmadığından emin olunmalıdır.

Kalıp yüzey işlemeye giriş:

G40 G49 G80
G69
G94
G05.1 Q1
G1 X... Y... Z... F...
G1 X... Y... Z...
G05.1 Q0

Modu kapattıktan sonra normal program komutlarına geçilir.

Sonuç

Mitsubishi M70’de G kodlarının çalışma şekli yalnızca program satırındaki değerlere bağlı değildir. G83’te Q her gagadaki kesme miktarı, R yaklaşma düzlemi, Z delik sonu, F ilerleme ve #8013 önceki kesme seviyesine yaklaşma güvenlik mesafesidir. Kalıp işlemede ise G05.1 Q1 yüksek hızlı-yüksek doğruluklu kontrol I, G05 P10000 kontrol II ve G05.1 Q2 kama/spline fonksiyonu olarak kullanılır. Mod I ve Mod II yalnızca farklı bir yazılım seçeneği değildir; CNC opsiyonu, kontrol parametreleri, servo ayarı ve program komutları birlikte çalışır. Tezgâhta opsiyon bulunmuyorsa yalnızca parametre değiştirerek bu fonksiyonlar kullanılamaz.

⚠️ Mentor CNC güvenlik ve sorumluluk notu: Bu içerik genel eğitim amacıyla hazırlanmıştır. Mitsubishi M70/M700 kontrol ünitesi aynı olsa bile sabit çevrimlerin davranışı, spindle senkronizasyonu, yüksek hızlı işleme opsiyonları, servo ayarları ve parametre değerleri makine üreticisine göre değişebilir. #8012, #8013, #8018, #1206, #1207, #1267, #1272, #2109, #2110 ve #8019–#8037 gibi parametreler üretici onayı olmadan değiştirilmemelidir. Yanlış ayar; matkap veya kılavuz kırılması, ölçü bozulması, yüzey hatası, servo alarmı ve çarpışmaya yol açabilir. Mentor CNC uygulamalardan doğabilecek zararlardan sorumlu değildir; parametre değişiklikleri yetkili CNC uzmanı veya makine üreticisi gözetiminde yapılmalıdır.